“通過開展加熱爐工藝優化，不但天然氣單耗環比降低1.4m3/t，實現歷史最好水平，特鋼型材氧化鐵皮厚度也由1.2mm降至1.0mm，為產線高效低耗生產創造有利條件........”3月14日，河鋼集團張宣科技金屬材料公司型材產線作業長步偉濤在成本例會上介紹著降低燃氣消耗攻關的成效。

　　為實現高效低耗生產和優質產品“三準”（準時、準質、準量）交付，全面釋放產線極致效能。今年以來，該公司持續深化以成本為核心的全面預算管理，以“五精”（成本管理精細化、安全管理精心化、質量管理精品化、生產管理精準化、設備管理精益化）系統管理為抓手，把成本指標細化分解、延伸至各道工序、各個環節，聚焦降低能源消耗，提質提效，強化系統專業力量與作業區的縱向整合、橫向配合，深挖產線降本提質潛能。

　　作為型材產線的頭道工序，加熱爐天然氣消耗占據著產線能源成本近70%，而鋼坯加熱質量更關系著整個工序的生產質量。該產線加熱爐燃燒段分為四段，每段都通過燒嘴釋放燃氣對坯料進行加熱。如何進一步降低燃氣消耗，加熱爐工藝技術負責人章光杲、組長王立山組織加熱爐組職工積極探索加熱工藝改進方案，開展系統與產線聯合攻關。

　　為保證降成本工作落到實處，該攻關組集思廣益，從運行高效、低耗出發，根據加熱爐額定加熱能力和產品規格生產實際，對加熱爐熱負荷分配進行優化調節，關閉加熱一段8個燒嘴，精細各段空燃比參數，爐內殘氧值控制3%以下，在滿足工藝質量的前提下確保坯料快速通過加熱一段達到持續受熱的目的。

　　加熱爐工藝的創新應用，不僅有效降低了天然氣消耗和氧化鐵皮厚度，生產效率和產品質量也得到了有效提升。2月份，該產線噸鋼降本4.2元，4萬余噸特鋼型材優質產品持續供貨哈密-重慶800KV、隴東-山東800KV等多個國家重點工程。（王萱晨）