本報(bào)訊 6月10日，筆者從安鋼集團(tuán)第二煉鋼廠設(shè)備材料科獲悉，該廠的內(nèi)部設(shè)備工藝革新項(xiàng)目“廠房二次除塵系統(tǒng)反吹風(fēng)機(jī)改造”，投入運(yùn)行1個月以來，不但顯著改善了煉鋼主廠房內(nèi)部空氣中粉塵顆粒物的懸浮量，還有效改善了職工作業(yè)現(xiàn)場的環(huán)境質(zhì)量，而且粉塵顆粒物排放值穩(wěn)定在6毫克/立方米以下，達(dá)到了國家超低排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　2018年10月10日，該廠轉(zhuǎn)爐廠除塵系統(tǒng)（即GFC袋式除塵系統(tǒng)）完成了粉塵顆粒物排放值與生態(tài)環(huán)境部監(jiān)測網(wǎng)的聯(lián)網(wǎng)，粉塵顆粒物排放值接受生態(tài)環(huán)境部監(jiān)測網(wǎng)的實(shí)時監(jiān)控。該除塵系統(tǒng)設(shè)計(jì)處理氣體流量為132500立方米/小時，單條濾袋過濾面積為3.39平方米，單室過濾面積為284平方米，系統(tǒng)除塵器總面積為3080平方米，過濾速度達(dá)到0.71米/分鐘，除塵效率達(dá)到95%以上。

　　與生態(tài)環(huán)境部監(jiān)測網(wǎng)聯(lián)網(wǎng)以來，該除塵系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，粉塵顆粒物排放值完全滿足國家15毫克/立方米的排放要求。但是，在實(shí)際運(yùn)行維護(hù)過程中，該廠設(shè)備管理人員和維修技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)，除塵系統(tǒng)反吹風(fēng)機(jī)位于2層平臺，不利于日常點(diǎn)檢。另外，反吹風(fēng)機(jī)額定功率較小，每小時流量不足8000立方米，每天都需要關(guān)停主吹風(fēng)機(jī)進(jìn)行強(qiáng)制反吹風(fēng)，反吹風(fēng)過程中受反吹風(fēng)機(jī)額定功率影響，除塵過濾袋積灰嚴(yán)重，導(dǎo)致除塵過濾袋更換頻繁，不但增加了除塵系統(tǒng)維護(hù)工作量，而且還造成反吹風(fēng)時間過長，嚴(yán)重影響除塵系統(tǒng)的工作效率。

　　為了徹底解決除塵系統(tǒng)運(yùn)行過程中發(fā)現(xiàn)的這些問題，該廠按照“高起點(diǎn)、少投入、快產(chǎn)出、高效益”的技改方針，決定對除塵反吹風(fēng)系統(tǒng)大膽進(jìn)行工藝優(yōu)化升級和技術(shù)革新改造。他們首先將反吹風(fēng)機(jī)移至地面，解決了日常點(diǎn)檢不太便利的缺點(diǎn)，縮短了日常的維護(hù)時間。同時，他們還對反吹風(fēng)機(jī)系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行了改造和更換，將原額定功率為15千瓦時的電機(jī)改為額定功率為18.5千瓦時的電機(jī)，電機(jī)帶動的風(fēng)葉壓力由原3187帕改為3700帕，單位流量提升至12000立方米/小時，通過提升反吹風(fēng)機(jī)功率，反吹風(fēng)時間由每天4小時縮短至每天2小時，反吹風(fēng)效率提升50%，同時主吹風(fēng)機(jī)停機(jī)時間縮短2小時，除塵效率提升10%以上。

　　該廠設(shè)備管理人員介紹，反吹風(fēng)機(jī)改造的最終目的是確保除塵主風(fēng)機(jī)24小時連續(xù)運(yùn)行，努力提高二次除塵效率，為持續(xù)改善生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。 （張青林）

　　《中國冶金報(bào)》（2019年06月20日 08版八版）