本報訊（記者柳琴聲 通訊員伍毅軒）“這項投資6000萬元的環(huán)保項目，可使原料在堆存、轉(zhuǎn)運過程中的顆粒物排放大幅降低，達到超低排放標準，還可減少3%～5%的煤炭損失，每季度可減少80萬元能源消耗成本，實現(xiàn)煤炭高效利用。”5月8日，華菱漣鋼焦化廠備煤車間主任張俊濤正組織員工加緊對煤場加蓋工程進行排水溝設(shè)備安裝的收尾工作。
近年來，該公司進一步落實綠色發(fā)展理念，以技術(shù)升級為抓手，加大投入啟動10余項環(huán)保工程。6號高爐是該公司三座高爐之一，也是爐齡最長的高爐。2019年，該公司投入2000萬元對6號高爐爐前和槽下除塵改造，對2個出鐵口全封閉，并新投入了2套布袋除塵設(shè)施，粉塵有組織和無組織排放均達到超低排要求。“不僅廠房實現(xiàn)全封閉，面貌煥然一新，還對高爐進行了亮化、美化。”6號高爐職工說。該公司投資1.2億元，實施了焦爐煙氣脫硫脫硝工程，其中3號焦爐煙氣脫硫脫硝項目于2019年5月份完工并投入運行，各項污染物排放達到超低排放標準要求。“這是采用全國最成熟的環(huán)保工藝，可使焦爐煙氣中氮氧化物、二氧化硫和粉塵年排放大幅減少。”該公司焦化廠生產(chǎn)技術(shù)室負責人介紹說。
在推進超低排放改造的同時，該公司注重從源頭落實環(huán)保生產(chǎn)。今年1月初，在該公司能源總廠制氧車間，投資1000多萬元的區(qū)域噪聲綜合治理工程正式投運，運行后廠界噪聲達到了55分貝以下，改善了區(qū)域聲音環(huán)境質(zhì)量。該公司投資4.9億元建設(shè)的高速棒材生產(chǎn)線，采用先進的直接軋制、熱機軋制等工藝技術(shù)，紅鋼坯直接通過輥道傳送，不僅節(jié)能環(huán)保，還減少了廠區(qū)內(nèi)鋼坯的汽車轉(zhuǎn)運量，削減了道路運輸揚塵。
與此同時，該公司在超低排放、減少污染的同時，注重資源開發(fā)、循環(huán)利用，堅持走綠色可持續(xù)發(fā)展道路。該公司投資1億元建設(shè)的干熄焦改造項目，不僅有效治理了無組織揚塵，還杜絕了熄焦廢水的產(chǎn)生和排放，每年可節(jié)約100萬元水資源成本。在廢水處理方面，該公司重點采取優(yōu)化排水管網(wǎng)系統(tǒng)、分質(zhì)排水、廢水資源化、提高中水回用率等，生產(chǎn)用水的循環(huán)利用率達到98.9%；在固廢處理方面，提高含鐵塵泥、冶金渣等固廢資源高附加值的開發(fā)利用，年固廢資源綜合利用產(chǎn)值達2億元。
《中國冶金報》（2020年05月21日 08版八版）
