據了解，該公司BA退火爐使用氫氣和氮氣作為保護氣氛，氫氣的主要作用是在高溫下對鋼帶表面的氧化膜進行還原，恢復鋼帶的金屬光澤。正常生產需要氫氣60-70m3/小時，氮氣20-30m3/小時，每天的氣體成本在6000元左右，開支較大。減少氣體的消耗、提高氣氛質量無疑是降低制造成本、提高生產效率的一個重要手段。

　　同時，BA退火爐作為安全管理的重點，為了深刻吸取江蘇鹽城響水縣“321”重特大事故教訓，山東能源重裝集團對此高度重視，組織相關人員到山西、河北和寧波等精密鋼帶公司參觀交流，學習借鑒先進企業管理經驗，對標學習在退火爐安全裝置和安全防護等方面的做法，確定了氫氣純化回收裝置投入使用，可以進一步提高對BA爐的風險控制，從而更好地實現本質安全型企業目標。

　　該裝置利用退火爐的廢氣為原料，經過除塵、增壓、吸附凈化，得到高純度的氣體，重新回注至退火爐，使用該裝置的除塵系統將爐內殘留異物抽走，達到了清潔爐內雜質的效果。在集團公司大力支持下，經過7天的安裝調試，氫氣回收凈化裝置廠家現場操作培訓，該裝置一次安裝調試成功。

　　經過一周的使用，氫氣使用量從原來的60-70m3/h減少為40m3/h，實際減少了30%以上的氫氣消耗，每天節省1500多元，每月節省氫氣費用4萬余元，改造達到了預期目的。該設備的投入使用不僅降低了成本，提高了退火表面質量，同時將作業準備時間減少一天，進一步提高了生產效率。山東能源重裝集團乾元公司將以此次升級改造為契機，持續改進產品質量，推動乾元公司的產品向汽車、家電等行業延伸。