發動機轉子爪極用鋼AISI1006系列鋼種生產時，由于鋼種的特殊性，含碳量比較低，澆鑄鋼水溫度高，澆注5包左右中包工作層渣線部位侵蝕比較重，有時深度達到30～50mm。經常出現因擋渣墻開裂或因中間包塞棒侵蝕嚴重而導致異常停澆事故。又因為此系列鋼種碳含量低，終點溫度高，轉爐操作時必然過氧化出鋼，到RH爐氧含量可達1000ppm以上。RH、精煉爐脫氧加入大量鋁粒，鋼水可澆性差，時常發生因結瘤導致的異常停澆慢換。煉到此系列鋼種時，班組操作人員每每戰戰兢兢，如履薄冰，生怕操作問題導致生產中斷，這甚至成了一些班組心中的“夢魘”。
為提高AISI1006連鑄中包澆注爐數，煉鋼廠技術科成立了攻關小組，與總工辦、維蘇威耐材廠家進行多次技術交流，針對目前2#連鑄生產過程中存在的問題進行深入討論，尋求解決措施，制定攻關方案。
天下難事，必作于易。煉鋼廠首先從最基礎的統計分析開始，技術設備科收集了歷次生產的過程數據，對冶煉成功的和失敗的進行大數據對比，來找尋規律。其次，對于結瘤物進行化驗，研究其成分，來判斷其形成的規律。
天下大事，必作于細。針對耐材侵蝕問題，煉鋼廠要求耐材廠家不斷改進，優化中間包塞棒材質，提高塞棒耐侵蝕能力。要求維蘇威廠家在塞棒制作時增加渣線料，同時要求塞棒能夠耐鋼水和熔渣的侵蝕與沖刷，具有良好的抗剝落性，在澆注過程中不掉片、不崩裂。優化中包擋渣墻設計參數，提高夾雜物上浮的幾率。通過優化中包內的流場，減少從擋渣墻控制出來的鋼水對塞棒的沖刷，使鋼水到達四流的流速趨于一致性。砌筑AISI1006專用中包，提高工作層耐侵蝕和沖刷能力，確保澆注時間達到7小時后渣線部位的侵蝕量控制在20mm標準要求以內。 設計使用專用水口，優化外裝中包下水口的尺寸，減少鋼水中夾雜物在水口周圍聚集的幾率。將中包下水口內徑￠35mm改為￠38mm，減少氧化鋁和鋼液表面張力等作用下與水口內壁接觸、附著長大造成液位不穩，減少連鑄澆注過程中鋼水結瘤的幾率。
優化工藝，調整路線。淮鋼最初生產工藝路線為LD-RH-LF
-CCM ，經過討論改變為LD-LF-RH-LF-CCM。轉爐吹煉在保證終點碳0.05%-0.07%的基礎上盡量提高溫度，先到LF升溫后再過RH。這樣通過路線調整，轉爐終點碳提高，鋼種原始氧含量降至400～550ppm，此氧含量在過RH真空時用于脫碳，只需加入少量鋁粒即可達到工藝鋁含量要求，脫氧的任務量明顯降低。通過一系列細致入微的改變，AISI1006澆注穩定性有了明顯進步。
在一個中包穩定地連澆6爐后，煉鋼廠并沒有急于求成，而是認真檢查每一次的下線中包、塞棒侵蝕情況，檢查鑄坯表面和內部質量，確保不能因為提高連澆爐數而影響產品質量，“欲速則不達”。通過一次次的驗證、確認、調整，7爐、8爐……AISI1006的中包爐數不斷攀升。
7月18日中包前幾爐澆注過程平穩，現場生產條件滿足，煉鋼廠抓住時機首次實現了連澆10爐。
