10月，寶武集團中南股份煉鋼廠瞄準工序降本目標，對標爭先，極致管理，全月實現降本增效7249萬元，工序加工成本對比預算目標低18元。

　　8月以來，中南股份煉鋼工序及時優化年度降本增效項目，對重點指標天天讀、周分析，運行經濟煉鋼模式，工序加工成本逐月降低。

　　搭建成本管理體系

　　煉鋼廠搭建了完善的成本管理體系。年初，廠、作業區編制了成本管控方案，確定各級成本負責人及聯絡人，明確專業（區域）責任，并分層分級分解降本目標。實行廠、作業區、班組三級成本管理，將控制指標及降本目標層層分解到人，定期開展逐級成本管理檢查、輔導、評價。同時強化成本過程管控，廠級及作業區級管控的186個關鍵指標落實日跟蹤分析，及時發現問題，采取改進措施；生產安全室每周對各作業區的降本工作進行專項檢查、輔導，促進基層成本管理能力提升；廠、作業區召開周、月成本分析會，動態分析指標完成情況，并對存在問題、改進措施進行閉環跟蹤。

　　煉鋼廠從提升產能、經濟爐料、節能降碳三個降本維度及產業化精品增效維度，梳理出12個大項、50個三級降本項目，并明確項目責任人、目標、措施等。為保證降本目標達成，強化成本異常管控，通過建立廠、作業區、班組三級關鍵成本指標分級亮燈報警管控，對持續亮紅燈的指標進行項目化管理，制定攻關（推進）方案。并將指標與績效考核掛鉤，按科室、作業區、班組、個人等多維度納入績效考核評分，按降本項目、攻關項目完成情況對項目團隊進行獎勵兌現。

　　按項目化開展攻關

　　煉鋼廠對所有成本項目進行梳理分析，開展專項優化成本、經濟煉鋼分析，明確了降低鋼鐵料消耗、降低合金成本、降低耐材成本、降低能耗成本等重點項目，成立項目化攻關團隊，根據需要開展天天讀、周會、月總結等形式，根據每月目標動態設定目標，制定相應措施，保證降本效果。

　　為降低鋼鐵料消耗，攻關團隊扎根現場，根據鐵水溫度調整廢鋼量，減少鋼水過氧化，對過氧化爐次爐爐分析；優化轉爐造渣工藝，開展降低轉爐渣中TFe、轉爐渣量攻關；開展大包注余渣、液態渣回收管理；優化連鑄切割定尺、減少中包注余、提高滿流率，以提高連鑄收得率；強化渣鋼回收管理，減少生產過程各類渣鋼產生、流失。同時，落實鋼鐵料消耗日管控，將鋼鐵料消耗作為冶煉工序的主要績效指標，鋼鐵料目標分解至各爐座、班組，納入爐長經濟責任制和作業長績效考核。連鑄作業區開展降低鑄切廢率項目攻關，通過優化頭尾坯切割減少坯頭坯尾切除量，提升冶煉過程控制能力降低成分廢，優化中間包停澆作業降低中間包鑄余，開展工藝優化試驗降低工業材坯頭切除量等措施，提升連鑄坯收得率。

　　能耗成本是降本的主要項目，煉鋼廠持續推進“1030”工程，通過優化轉爐煤氣回收條件，延長煤氣回收時長，增加轉爐煤氣回收；提高汽化系統運行壓力，提升蒸汽品質，減少系統損失，增加回收量；優化轉爐爐座與除塵設施匹配，滿足生產前提下降低電耗等，連續7個月達到轉爐工序能耗行業標桿水平。

　　以準時化生產提效降本

　　煉鋼廠利用準時化生產系統，制定了20個重要指標，進行日跟蹤評價，不斷提升生產效率，降低系統成本。

　　煉鋼生產組織涉及煉鋼廠多個工序間的協同、面廣、難度大，煉鋼廠充分利用準時化系統，開展生產精細化日管控，通過準時化生產平臺，量化各工序、各班組的生產組織過程控制指標，納入標準管理，有利于提升生產組織管理水平。通過煉鋼準時化系統，分析、改善班組差異；提高四大周期、十大時長與各工序、各作業環節準點率，穩定節奏利于操作穩定、工藝順行、降低事故率；轉爐輔助作業標準化，縮短冶煉周期，從而提升煉鋼能力。

　　通過應用準時化精益生產系統，效果顯著，開澆爐全流程時間命中率提升20%以上，爐機匹配節奏合格率、連鑄澆鋼準點率等指標均取得提升，助力煉鋼廠提升生產效率、降低成本。（陳立新  黃寶華）