新鋼集團(tuán)煉鐵事業(yè)部圍繞高端化、智能化、綠色化、高效化是實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的必經(jīng)途徑，加快數(shù)智化轉(zhuǎn)型、數(shù)智化發(fā)展，推動操作室一律集中ACC、操作一律機(jī)器人AOM、運(yùn)維一律遠(yuǎn)程AMI等指數(shù)不斷攀升。
集控中心再整合
新鋼集團(tuán)煉鐵事業(yè)部9#、10#倆座2500m3高爐比鄰而建，但分屬不同的作業(yè)區(qū)，主控室各自為政，互不相干。為實(shí)現(xiàn)主控室一體化管理，事業(yè)部將兩個作業(yè)區(qū)和主控室進(jìn)行整合，建造了2500m3高爐集控中心，首次運(yùn)用了超融合虛擬化技術(shù)。130路網(wǎng)絡(luò)高清視頻同步實(shí)時顯示兩座高爐的生產(chǎn)數(shù)據(jù)及高爐生產(chǎn)、設(shè)備運(yùn)行視頻監(jiān)控畫面。實(shí)現(xiàn)了對現(xiàn)場設(shè)備狀況的實(shí)時監(jiān)視和生產(chǎn)、檢修作業(yè)行為監(jiān)察。
“數(shù)智集控中心”成立后，給生產(chǎn)組織和工序流程帶來了極致效能。”2500m3高爐作業(yè)長如是說。通過數(shù)字化整合主控室后，還帶來了人力資源的優(yōu)化，原9#、10#高爐主控室的高爐工長、上料、熱渣等崗位實(shí)現(xiàn)合并外，還將布置在生產(chǎn)現(xiàn)場的配管工崗位和噴煤車間的噴吹崗位、渣鐵車間的爐前除塵與渣皮帶崗位也統(tǒng)一合并至集控中心。崗位的高度集中和操作界面的融合提升，使上下工序的配合更加高效協(xié)同。整個作業(yè)區(qū)共減少崗位員工16人，年節(jié)約年人工成本近200萬元。
如今，2500m3高爐集控中心己成為新鋼集團(tuán)數(shù)字化轉(zhuǎn)型和工業(yè)旅游的亮點(diǎn)之一。
機(jī)器代人效率高
“原來會有人為因素發(fā)生料倉混料，造成高爐生產(chǎn)質(zhì)量波動，現(xiàn)在采用智能進(jìn)倉后再也沒有這種問題困擾了”供料作業(yè)區(qū)料倉一班班長廖春平對此非常自信。該班組負(fù)責(zé)高爐生產(chǎn)所需各種原料的輸送任務(wù)。
煉鐵事業(yè)部自在高爐槽上安裝了智能管理系統(tǒng)之后，通過機(jī)器視覺技術(shù)，各種原料可由計(jì)算機(jī)自動鑒別，分門別類送進(jìn)不同料倉，準(zhǔn)確統(tǒng)計(jì)入倉重量、還可根據(jù)料倉倉容情況智能上料。系統(tǒng)還能通過智能語音播報(bào)與集中監(jiān)控系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)語音提示、把料倉現(xiàn)場情況實(shí)時反饋線控制中心。
這套高爐料倉智能管理系統(tǒng)是全國首個集卸料小車智能定位系統(tǒng)、滿料檢測系統(tǒng)、物料種類識別系統(tǒng)、料頭與料尾檢測系統(tǒng)、料倉物料平衡系統(tǒng)、智能語音播報(bào)系統(tǒng)、皮帶一鍵啟停系統(tǒng)、集中監(jiān)控系統(tǒng)等8個分系統(tǒng)為一體的高爐智能料倉管理系統(tǒng)。
班長廖春平感受最深的是：“以前人工對倉上料要估計(jì)料倉的大小，與主控工勤聯(lián)系，既不能滿料也不能上錯料，工作很繁瑣，出錯的概率較大，現(xiàn)在一個班由原先的55人精減到目前的28人，不僅班組成員大大減少了，還有效提高了工作效率和準(zhǔn)確率。”
不僅如此，“機(jī)器代人，數(shù)智減人”極大改善了職工的作業(yè)環(huán)境和勞動強(qiáng)度，使職工從簡單重復(fù)的操作崗位中解脫出來，滿足了自動化、集約化、無人化操控需求。
為生產(chǎn)裝上“智慧腦”
煉鐵事業(yè)部環(huán)保智能綜合料場是行業(yè)首個數(shù)智孿生料場。其儲料規(guī)模達(dá)120萬噸，原料年處理量2500萬噸以上，可滿足新鋼年產(chǎn)1000萬噸鐵水的原料供應(yīng)需要。
綜合料場通過數(shù)字孿生技術(shù)、三維掃描及仿真、虛擬化技術(shù)、工藝專有模型、大數(shù)據(jù)和PRP等技術(shù)的集成，以可視化、智能化、網(wǎng)絡(luò)化、集成化理念為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)了料場的全要素?cái)?shù)字化、虛擬化，生產(chǎn)管理實(shí)時化和可視化，設(shè)備運(yùn)維協(xié)同化和智能化，大大提高了生產(chǎn)效率，優(yōu)化了生產(chǎn)過程，優(yōu)化原料庫存和儲運(yùn)成本，減少資金占用。同時，孿生平臺還可模擬不同的生產(chǎn)情景，預(yù)測生產(chǎn)效率和質(zhì)量，為事業(yè)部提供詳細(xì)分析和決策支持。
班長劉偉列舉了一組數(shù)據(jù)：“綜合料場有近500個高清監(jiān)控?cái)z像頭，能對64萬平方米原料廠房的各個角度、各臺設(shè)備進(jìn)行全景監(jiān)控。通過數(shù)字孿生平臺，生產(chǎn)組織人員可以直觀掌握28臺智能化操作大機(jī)的運(yùn)行態(tài)勢及各原料堆場的品種、堆形、儲量等實(shí)時的生產(chǎn)信息，對生產(chǎn)進(jìn)行精準(zhǔn)控制，實(shí)施無人化遠(yuǎn)程操作。”
新鋼集團(tuán)綜合料場投產(chǎn)以后，智能化率將由原來的不到20%提升至100%，節(jié)省定員130人，勞動生產(chǎn)率提高200%以上，大幅提高公司生態(tài)效益和經(jīng)濟(jì)效益。
據(jù)統(tǒng)計(jì)，煉鐵事業(yè)部加快數(shù)智化轉(zhuǎn)型升級，操制室己減少了46個，控制室集中度ACC指數(shù)、現(xiàn)場自動化作業(yè)率AOM和遠(yuǎn)程運(yùn)維AMI指數(shù)分別為79.31%、51.5%和28%。（甘志鴻、萬新東）
