夏日晴空下，數臺吊車大臂擺動，各層平臺焊弧閃爍。7月1日，在酒鋼本部煉鐵工藝裝備三化升級改造項目現場，參建各方精心組織策劃，各類工種協調配合調試，為項目投產做最后沖刺。

　　6月份以來，該項目進入建設沖刺期：6月18日，高爐10kV煉鐵開關站送電；6月20日，高爐和熱風爐耐火材料砌筑完成；6月25日，熱風爐開始烘爐。“我們在確保安全和質量的前提下合理優化施工組織，項目整體進度已完成85%。”宏興股份煉鐵工藝裝備三化升級改造項目部副經理李剛信心滿滿，“預計到9月初，新3號高爐具備投產條件。”

　　本部煉鐵工藝裝備三化升級改造項目為2023年省列重大項目。該項目通過新建一座2070立方米高爐，置換四座450立方米高爐，旨在淘汰落后產能，滿足鋼鐵行業超低排放要求，更好推動傳統產業轉型升級、高質量發展。為保障項目順利完工，項目部管理團隊付出了諸多努力。

　　科學設計 尋求最優方案

　　“綜合考慮物流運輸、能源消耗等方面因素，新3號高爐選址在鐵路沿線，與現有的1號、7號高爐形成同級別高爐群。”李剛告訴記者，這樣設計，各高爐間原燃料、設備備件、生產操作通用性更強，可實現良好的規模經濟效益。但新3號高爐位于原鑄鐵機及罐庫區域，東側貼近焦炭輸送膠帶機，南側為不銹鋼鋼渣運輸線，西側為煉軋廠大棒線，北側為2號高爐水渣設施，總用地面積8萬平方米，而基本建設場地面積需要10萬—12萬平方米，導致建設難度劇增。

　　從原燃料供應系統到高爐本體，從鐵渣系統到配套輔助設施，在場地受限的條件下，既要考慮施工的便利性，又要貫通總體工藝流程。項目前期工作組反復論證方案，對項目工藝路線、設備選型和總圖布置進行多次優化，使總圖布置緊湊合理，功能分區明確，物料運輸順暢便捷。

　　項目啟動初期，面對建設任務重、目標要求高、多個項目同步管理等難點，項目部引進EPC招標采購模式，利用天眼查、供應商全景畫像及業內推優等方式，選擇業內資信業績強、綜合實力優的建設供方，達到優化投資、改進工藝技術路線、提升設計質量的目的。

　　精巧施工 克服重重挑戰

　　登上出鐵場平臺，忙碌的施工景象盡收眼底：28家分包單位的近1000名施工人員分布在數十個單元工程中，全面開展作業。

　　“建設最高峰時，約1700人同時施工。”項目部工程技術組機械主任工程師胡海波說。作為高爐主體區域的現場負責人，他需要隨時解決現場出現的各種問題：施工圖紙是否完成會審，設備材料什么時候驗收、進場，各家單位施工優先級如何協調……

　　對項目前期建設的場景，他記憶猶新：面對場地限制，項目部精心優化施工組織和工藝銜接，采取先建后拆、邊拆邊建的方式，逐步拓展建設用地。高爐區域為狹長工地，東西向最寬處僅124米，高爐設計高度92米，作業空間有限，為不影響施工作業和設備安裝，項目部對出鐵場進行了分割澆筑。澆筑完成后，在安裝出鐵場廠房時面臨吊車無站位的難題，項目部迅速反應，將一臺25噸的吊車吊上出鐵場平臺進行作業……此外，項目部成功應對履帶吊轉場、通廊跨公路吊裝、管道帶壓接點等挑戰，通過細致策劃和精確執行，確保了關鍵線路節點整體可控。

　　“我們細化了每一項施工任務，全力以赴推進項目建設。”李剛說，面對施工人員技術水平、安全技能和綜合素質參差不齊的情況，項目部建立了橫向區域包保制度與縱向專項檢查制度的網格化安全管理，確保各級管理技術人員能夠依托劃片管理落實責任。同時，項目部以教育培訓為主要手段，通過班前班后會、集中接訪、分批次培訓等方式，逐步規范作業行為，推動現場安全管理持續改進。

　　在高爐爐殼冷卻壁安裝、耐材砌筑等關鍵環節，項目部安排專人全程盯控檢查施工質量，確保施工測量結果完全符合設計規范。項目部還對危大工程、危險作業專項施工方案進行嚴格審查，按期足額支付工人工資，每周接待接訪勞務用工人員解決欠薪問題，對供方單位及其管理人員定期開展履約、履職能力評價，并積極推進現場文明施工和標準化工地建設，持續落實六個“百分百”，確保項目按工期節點順利推進。

　　創新技術 打造全新高爐

　　高爐爐殼灌漿完成，高爐爐體、出鐵場工業管道全部安裝完成，爐體液壓管道沖洗完成，爐頂設備單體調試完成……作為整個項目的“重頭戲”，截至目前，高爐主體施工完成85%，工程建設團隊正全力以赴，為即將到來的試生產進行最后沖刺。

　　值得一提的是，本部煉鐵工藝裝備三化升級改造項目錨定行業前沿，立足酒鋼資源優勢，以滿足國家、行業及環保政策要求為首要前提，通過工藝優化、集中控制、遠程操作、精益監測、遙控技術等先進手段，全面提升裝備水平。

　　在煉鐵廠1號、2號、7號高爐的基礎上，該項目通過優化建筑造型和空間布局，強化自然通風和采光，加強圍護結構的保溫隔熱性能。引入智能高爐診斷系統，通過對物料平衡、有害元素分析、布料仿真模擬、爐體耐材、冷卻壁水溫差的在線監測，提升高爐智能化控制水平。同時，運用智慧主溝、智能抓渣、高爐二級推理系統、爐頂料面成像技術等創新手段，實現高爐的可視化操作，并采用島式設計以降低運輸成本。

　　該項目秉承“技術先進、安全長壽、智能高效、綠色環保”設計理念，積極引進行業“四新技術”，設計上引入“高風溫、高頂壓、多風口、大風量、高煤比、空氣噴吹”等先進工藝操作理念，構建一座符合酒鋼特點的新一代高爐系統，致力于打造同類型中更具競爭力的高端化、智能化、綠色化的高爐。

　　節能降耗 追求綠色低碳

　　新3號高爐設計之初，項目部就在“綠色”上下足功夫。“項目堅持循環經濟的發展理念，力求實現資源最大化循環利用，并減少廢棄物的排放量。”李剛介紹。

　　通過熱風爐煙氣余熱回收、高爐煤氣回收、高爐煤氣余壓發電等措施，提高能源利用率；采用清濁分流、循環使用、串接排污技術，提升水的重復利用率，減少廢水排放；采用虹吸底濾法工藝沖水渣，生產水泥原料；采用高效照明、節能型空調設備、節水器具等節能技術，降低運行能耗；采用料罐均壓煤氣全回收、布袋除塵凈煤氣反吹、工藝除塵灰封閉式輸送等技術，增加廢鋼上料系統，減少資源浪費和環境污染。

　　據悉，煉鐵工藝裝備三化升級改造項目投產后，年產鐵水176萬噸，與四座450立方米高爐相比，勞動生產率大幅提升，碳排放總量減少15.83萬噸/年。（殷藝）