面對鋼鐵行業(yè)嚴峻形勢，寶武集團中南股份煉鋼廠二連鑄作業(yè)區(qū)7號連鑄機乙班將生產(chǎn)經(jīng)營的重點和難題轉化為動力，做到“千斤重擔人人挑，人人肩上有指標”，激發(fā)班組員工的熱情和創(chuàng)新潛力，實現(xiàn)降本、提效、提質三大班組重點指標不斷提升。

　　追求卓越，質量零缺陷

　　降低成本、提高效率是關鍵。隨特鋼產(chǎn)能的逐步提升，二連鑄作業(yè)區(qū)要求對每個澆次的生產(chǎn)斷面進行嚴格的時間管理。二連鑄作業(yè)區(qū)7號連鑄機乙班就如何縮短換澆次的時間、避免生產(chǎn)異常、保障生產(chǎn)穩(wěn)定等開展專題研討，制定詳細的措施。生產(chǎn)前，班組人員提前做好準備工作，根據(jù)現(xiàn)場實際情況預判潛在問題，將突發(fā)狀況轉化為有計劃的行動。每次更換澆次均能在規(guī)定時間內高效完成，成為班組中耗時最短、效率最高的機組。

　　在特鋼生產(chǎn)過程中，對鑄坯質量的要求極為嚴苛。機長溫世沅在生產(chǎn)實踐中注重細節(jié)，堅持“將簡單的工作重復執(zhí)行，將重復的工作以細致之心完成”。一次夜班生產(chǎn)軸承鋼時，他注意到1流鑄坯出現(xiàn)了刮痕。溫世沅迅速采取行動，追蹤并確認了缺陷的來源，發(fā)現(xiàn)是電焊疤所致。他立即檢查了機器人套裝長水口的狀況，測量了渣層厚度，并調整了水口的插入深度，同時檢查了結晶器內保護渣的厚度，采取了一系列緊急應對措施。通過精確的觀察和持續(xù)的監(jiān)控，他預測了問題的發(fā)展趨勢，并及時向作業(yè)區(qū)負責人報告，采取了補救措施。同時，他要求機組人員加強巡檢。在停澆期間，對有問題的流進行了重點排查，并與維護團隊緊密配合處理問題。由于他的細致和穩(wěn)健的應急處理，有效防止了批量質量事故的發(fā)生。

　　10月，二連鑄作業(yè)區(qū)7號連鑄機乙班的各項指標均領先，鑄坯低倍合格率達99.43%，滿流率達100%，綜合合格率達99.53%，機長溫世沅獲得了煉鋼廠“質量衛(wèi)士”榮譽稱號。

　　創(chuàng)新，促進降本提質增效

　　7號連鑄機主要負責生產(chǎn)軸承鋼、齒輪鋼等高合金鋼種，產(chǎn)品的質量標準極為嚴格。7號連鑄機乙班持續(xù)保持創(chuàng)新動力，通過開展自主管理課題攻關，不斷對連鑄工藝和設備進行優(yōu)化，提高鑄坯質量，降低成本，進而增強市場競爭力，逐步實現(xiàn)優(yōu)特鋼產(chǎn)品提升的目標。

　　針對生產(chǎn)現(xiàn)場的具體問題，7號連鑄機乙班對7號連鑄機鑄坯表面出現(xiàn)的凹陷、刮傷、結疤等現(xiàn)象進行了深入研究和改善，進一步提升鑄坯的質量，并持續(xù)開展“降低7號連鑄機鑄坯表面質量缺陷”的課題攻關努力解決問題。圍繞鑄坯表面缺陷問題，通過數(shù)據(jù)挖掘與分析，班組開展了一系列精心策劃的優(yōu)化與改進工作。針對設備方面、尾坯時間、保護渣加入量、結晶器水量低等因素，進行了深入分析，并采取了相應的改善措施，大幅降低了鑄坯表面缺陷的發(fā)生率，進一步提升了整體生產(chǎn)效率。在尾坯時間縮短的影響程度，降低尾坯拉速的試驗，并對延長前后的情況進行對比分析，進行跟蹤記錄。同時，驗證水流量減少對鑄坯刮傷問題的影響，分別進行了增加冷卻水管的實驗，并對每個區(qū)域的鑄坯刮傷情況進行跟蹤記錄。

　　經(jīng)過一系列的改進與優(yōu)化措施，鑄坯表面缺陷比例顯著降低至5%以下，鑄坯質量得到顯著提升。同時，更換斷面所需時間亦顯著縮短，設備備件消耗與維護成本得到有效控制，鑄坯缺陷的加工成本亦有所降低，節(jié)約了約70.1萬元，實現(xiàn)了效率和效益的雙重提升。

　　煉鋼廠二連鑄作業(yè)區(qū)7號連鑄機乙班踐行精益生產(chǎn)，將“極致高效率、極致高效益、極致低成本”的理念深入貫徹至生產(chǎn)現(xiàn)場的每一個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)班組關鍵指標不斷提升。  （黃寶華 邱龍龍 王尾珠）