本報通訊員 馮中琴

　　今年初以來，寶武武鋼有限煉鐵廠從細處著眼、小處著手，追根溯源，突破瓶頸，致力于高爐用料結構的優化，第一季度削減成本2400萬元，占總削減成本的20%；燒結礦配比提升2.3%，塊礦配比增加0.6%，結構降本6.19元/噸。

　　創造隱形紀錄

　　“1903萬噸（年最高紀錄）你會覺得很震撼，303.9萬噸可能不起眼，但這實實在在是一項新紀錄。”談到今年燒結礦產量，燒結分廠廠長孫慶星如是說。

　　多用低價礦，少用高價礦，優化高爐用料結構降成本，這看似簡單的道理卻知易行難。其中，最大的制約因素就來自燒結機運行狀況。今年初以來，針對燒結環冷臺車輪故障較多的現狀，該廠設備室推出臺車細化、量化點檢標準，建立臺車輪運行檔案，根據后蓋間隙尺寸大小，實施三級分檔點檢法，為每個臺車輪量身打造點檢周期，并明確對應的加油周期。每個輪子一天點檢幾次、什么時候加油，員工都做到心中有數。當看到第一季度臺車輪故障時間減少了63.4%，大家覺得一切都值得。

　　該廠精細管理帶來了燒結機運轉率的穩步提升，尤其是2月份燒結機運轉率達到96.71%，為近5年最高水平。1月~2月份燒結分廠累計生產燒結礦303.9萬噸，為優化高爐爐料結構、降低用料成本奠定了堅實的基礎。

　　演繹無限可能

　　燒結機臺車是燒結工序主要設備，長期運行在高溫環境，損耗較快。據了解，每臺燒結機每年總共要更換臺車多次。該廠經過長期標準化作業，使更換臺車時間縮短至15分鐘以內。

　　今年初以來，燒結分廠在有限的時間演繹出了無限的可能，由分廠廠長任組長的攻關整治小組，打破常規思維，大大減少了臨時停機。第一季度，5臺燒結機日常更換臺車數較2018年同期減少35.8%，更換臺車停機時間減少37.4%，大大減少了臨時停機對產品質量的影響，穩定了生產秩序。

　　深挖內部潛力

　　“以前每15天左右必須停機5小時清理脫硫塔積料（俗稱挖料），3月份至今一次都沒有挖料，大大節約了人力、物力、財力。”該廠一燒片區負責人李軍望著高高的脫硫塔，露出了笑容。

　　一燒脫硫塔積料問題從建成以來就存在，對產能的影響并不起眼，但嚴峻的降本形勢讓廠生產技術室入了眼，立下了“軍令狀”，誓要啃下這塊“硬骨頭”。他們針對脫硫運行每個環節分析研究，發現“罪魁禍首”就是焦粉。隨后，他們經過反復調研、跟蹤對比，摸索出了“燃料分類進、煤庫分庫裝、吊車分槽抓、對輥分時用”的生產組織模式，破解了燃料破碎系統的難題，一舉改善了脫硫塔積料狀況，使挖料周期從15天延長到至少40天。

　　根治“老毛病”

　　379條皮帶，連起來75公里長，托輪不計其數，靠“人盯人防”來發現和減少故障，已基本不可能。為根治皮帶機托輪掉落傷及皮帶的“老毛病”，該廠攻關小組為189條關鍵皮帶機尾部安裝了格柵。這個“口袋”式的裝置，讓掉落的托輪“有家可歸”，讓運行的皮帶有了“安全”保障。

　　為規范取樣過程，該廠白班作業區與質檢聯合取樣，每個樣本取樣兩次，混合后一起破碎、縮分、研磨制樣、化驗，從而降低了取樣偏差，使檢驗數據更加真實可靠。燒結工人堅持對燒結礦成分“打靶”，將目視值與化驗值對比修正，給指標精準度加上“雙保險”。同時，該廠開展配料秤整治工作，對所有秤掛碼校正，逐一解決跑偏、帶料等問題，從源頭上保證堿度穩定。

　　《中國冶金報》（2019年06月12日 06版六版）