本報通訊員 王述杰
進入2月份，受新冠肺炎疫情影響，物流運輸不暢、廢鋼購進困難，鐵水消耗量迅速增加，煉鋼物料結構發生了重大改變。為有效破解高鐵比帶來的煉鋼成本增加的難題，安鋼第一煉軋廠組織精干力量，從煉鋼原理、冶煉工藝入手，探索出了一條高鐵比下的降本之道，取得明顯效果。特別是進入3月份，100噸轉爐石灰消耗降到了30kg/t以下，精煉電耗也降到30kWh/t以下，在對標的全國9家同類爐型中排名靠前。
“原來我們一直在‘節鐵增鋼’，鐵水消耗降到了800kg/t以下，各項成本指標完成得較好，操作工也都適應了那種模式。現在廢鋼緊張，鐵水富裕，煉鋼物料來了一個過山車似的大轉變，鐵水消耗接近1000kg/t，各種冷料消耗猛增，噸鋼成本也隨之升高，操作工更是不適應。”該廠煉鋼車間副主任李貴順如實地說。
如何破解困境，沖破高鐵比造成的高成本怪圈，成了該廠干部職工最大的心病。在主管廠領導的組織下，該廠成立了轉爐降本攻關組，剝絲抽繭，系統分析煉鋼成本構成單元，一項一項地審核，認真研究轉爐渣料和廢鋼配比的最佳組合，努力找出突破口。“鐵水多了，爐池內溫度就高，就需要多加冷料降溫，不然就‘溢鍋’。可以采取多加石灰的辦法，但是石灰一噸就500多元，成本高。”李貴順說道。在經過多次論證和實驗后，該廠果斷采取了用青石代替石灰的方法，雖然造渣效果不如石灰，也增加了操作工的煉鋼難度，但是降本明顯。青石的單價只有石灰的十分之一。小試牛刀后，石灰消耗從46kg/t降到了35kg/t。隨后，該廠快馬加鞭，核算出不同物料加入時的熱平衡數據，結合實際情況，迅速建立了不同渣料的加入模型，制訂出各種冷料入爐的冶煉方案。經過多爐次的生產實踐，該廠摸索出了高鐵比下對應的渣料合理加入量，以及槍位的控制和氧壓參數，減少了前期泡沫性噴濺，提高了脫磷效果，石灰消耗指標也鎖定在了30kg/t以下。
“既然鋼水熱量富裕，就要通過優化操作，合理利用富裕熱量降低精煉工序電耗。”這是該廠降低煉鋼成本的又一利器。他們根據不同鋼種制訂了詳細的出鋼溫度范圍，要求普碳和低合金鋼保證出鋼溫度在1640℃~1660℃左右。同時，他們要求在回渣操作時合理控制回渣時間和回渣量，防止渣冷卻造成過大的溫降；要求精煉崗位職工在精煉前期及時測溫，根據鋼水溫度調整前期送電強度和送電量，盡快化渣，快速脫除氧、硫等有害元素，合金加入工序前置，保證鋼液成分盡快達標等等。在各項措施得到落實后，該廠精煉電耗由48.54kWh/t降到了29.06kWh/t，降低噸鋼成本11元。
《中國冶金報》（2020年03月17日 06版六版）
