中國冶金報 中國鋼鐵新聞網
記者 王漢杰 報道
2023年是酒鋼綠色化改造加速的一年。翻閱酒鋼2023年投資明細，以“雙碳”為目標的綠色化改造項目眾多，細數下來達到37個。這些項目中有的已經投產或即將竣工，與過去投用的項目一起，濃墨重彩地繪制著酒鋼新的面貌。
圖為酒鋼嘉東綠色智能料場一角。（酒鋼 供圖）
“綠色焦爐”加速鋼鐵產業走向“超低排”
顆粒物≤30毫克/立方米、二氧化硫≤50毫克/立方米、二氧化氮≤500毫克/立方米，這是目前酒鋼焦爐生產所執行的廢氣排放標準限值。而今年初以來先后投用的酒鋼1號、2號焦爐，已經達到了顆粒物≤10毫克/立方米、二氧化硫≤30毫克/立方米、氮氧化物≤150毫克/立方米的超低排放水平。
“排放限值降低了近30%。”1號、2號焦爐建設項目環保主管劉軍孝表示，“項目采用了大量環保新技術和行業領先的工藝裝備，環保投資占總投資的8.3%。”
新焦爐全面加強物料儲存、輸送及生產工藝過程無組織排放控制，新建33個焦煤筒倉等設施，有效提高了廢氣收集率。除塵設施采用濕式靜電除塵器，主要應用SDS（化學品安全數據表）+SCR（選擇性催化還原）干法煙氣脫硫、脫硝技術，凈化處理后煙氣回原煙囪排放；揮發性有機物通過壓力平衡返回負壓系統技術、脫硫再生尾氣高含氧量揮發性有機物三級洗滌后進RTO爐（蓄熱式熱力焚燒爐）燃燒技術等，能夠達到超低排放標準。新焦爐還采用了干焦余熱回收發電、上升管余熱回收、焦爐煙氣余熱回收、初冷器上段余熱回收等技術，年工序回收能源折合標準煤119701.29噸，能效指標可達國內先進水平。
除焦化外，酒鋼鋼鐵產業的煉鐵、選礦、燒結、煉鋼工序超低排放改造工作持續開展。根據酒鋼《鋼鐵產業超低排放改造工作方案》，2025年，鋼鐵全部產線要滿足超低排放要求。為此，酒鋼計劃實施63個超低排放改造項目，總投資192.77億元。這些綠色化項目完成后，酒鋼鋼鐵產業工序能耗將達到國內先進水平。
封閉料場將實現綠色智能供料
進入第四季度，酒鋼一批綠色化改造項目將陸續建成。已進入施工尾聲的酒鋼儲運部嘉東料場綠色智能化改造項目，是甘肅省重大項目。該項目的目標是實現“煤進棚、礦進倉”，從根本上解決料場揚塵、流失等物料損耗，全面達到國家超低排放要求。
酒鋼嘉東料場是國內鋼企大型料場之一，據該項目部副經理陳圣新介紹，過去，煤炭、礦石等原料都是露天堆放。嘉峪關地區地處戈壁灘，風多、風大，料場經常出現揚塵，影響冶金廠區環境。改造之后的新料場，將實行原料全封閉式存儲和取用，其中礦石筒倉就有13個，每個倉直徑達26米，單倉容積達11940立方米。
來自酒鋼建設部門的資料顯示，酒鋼此次料場改造共投資19億元，項目占地52.15萬平方米，依次布置了原礦筒倉、焦煤筒倉、1號C型料場、2號C型料場等，用來存儲原礦、動力煤、焦煤等原燃料，可為酒鋼集團宏晟電熱公司和宏興股份公司選礦廠、煉鐵廠、宏翔能源公司等供應合格原燃料。
該項目完成后，料場年接卸量可達2043萬噸，總儲量167萬噸，全部采用封閉管理，實現“運料不見料”的綠色清潔生產。料場采用先進智能化設備，著力打造集“環保、節能、自動化、智能化”為一體的大型智慧料場，實現全過程全封閉無人可視化操作。
變廢為寶加速固廢資源化利用
多方位的綠色化改造，當然離不開對固廢資源的處理和利用。
高爐煤氣經一次除塵，再由布袋二次除塵后，會得到細灰，被稱作高爐瓦斯灰，酒鋼每年產出的高爐瓦斯灰超過10萬噸。高爐瓦斯灰中含有20%～40%的鐵和碳，1%～10%的鋅。鋅對高爐爐襯破壞作用大，因此，高爐瓦斯灰不能大量回配燒結及高爐系統，基本上只能堆存。酒鋼在綠色化改造中建成回轉窯裝置，采用煤基氫冶金技術對高爐瓦斯灰進行再利用處理，金屬化率和脫鋅率分別達到90%和94%以上，目前年處理能力已達到5萬噸。
在固廢再利用中，酒鋼按照“減量化、無害化、資源化”原則，構建“源頭削減、過程控制、末端治理”相結合的固廢污染防控和資源循環利用產業體系，節能降耗減量達標，固廢合規化處置率達100%；實施本部80萬噸碳鋼渣全流程選線及榆鋼鋼渣選線升級改造，鋼渣循環利用水平進一步提高；實施鋁灰壓球技改項目，年處置利用鋁灰2萬噸，逐步處置歷史貯存。
