《上海共識》實踐系列報道之二
鋼鐵脊梁 綠色擔當
——《上海共識》之“責任共識”實踐之路
中國冶金報社
記者 趙萍 報道
從大煉鋼鐵時代升起滾滾濃煙的“希望”，到今天鑄軋產線上流淌“綠色”鋼水的“擔當”，中國鋼鐵工業正加速完成從“紅鋼”向“綠鋼”的世界變革。
《上海共識》中特別明確了行業責任共識：堅持綠色發展，繪就碧水藍天。可喜的是，在這一共識引領下，過去一段時間，鋼鐵行業勇擔使命、戮力攻堅，用實際行動提交了一份閃耀著黑色金屬光澤的環保答卷——國家級綠色工廠、碳達峰“領跑者”稱號、全球首條零碳生產線……悄然訴說著一個傳統產業如何重塑“工業糧食”生態基因的中國鋼鐵故事。
零碳鋼鐵
踏綠而來
《上海共識》中提出，積極實現綠色制造，打造低碳鋼廠。一致承諾加大投入研發綠色低碳關鍵核心技術，探索零碳鋼生產新工藝，加速建設一批示范項目，加快形成具有自主知識產權的成套低碳冶金工藝技術和裝備，助力國家“雙碳”戰略目標如期實現。在這一共識推動下，行業迎來了煉鋼生產的顛覆性變革，鋼鐵制造基因序列正在重塑中。
北京科技大學朱榮教授團隊探明了二氧化碳用于調控煉鋼反應的科學規律，將二氧化碳資源化利用和煉鋼工藝有機結合，開發出基于二氧化碳頂底復合噴吹的源頭降塵、高效脫磷、強化脫氮、稀釋控氧等核心技術，在減少二氧化碳排放的同時，顯著提升了鋼水質量，成功推動了二氧化碳由工業廢氣向資源功能型介質的轉變，實現了鋼鐵流程二氧化碳資源化利用“從無到有”的關鍵突破。
最新統計數據顯示，該項目成果在首鋼京唐、酒鋼、河鋼等10多家企業的實際應用中，累計利用二氧化碳達102萬噸，減少煙塵45萬噸、減排二氧化碳240萬噸。可以說，這項斬獲國家科技二等獎的項目成果，實現了高品質鋼的穩定生產和產品升級，讓二氧化碳從“環境負擔”轉變為煉鋼催化劑，為行業實現“碳中和”目標開辟了全新路徑。
中國寶武勇當新型低碳冶金現代產業鏈“鏈長”，立足我國鋼鐵行業能源結構和主體工藝流程的碳排放現狀，繪制碳中和路線圖，雙線布局未來：以富氫碳循環氧氣高爐（HyCROF）為核心的高爐轉爐流程燃料比降至438kg/tHM，斬獲2024年世界鋼鐵協會第15屆“Steelie獎”之低碳生產卓越成就獎；以氫基豎爐為基礎的氫還原電熔煉工藝（HyRESP）流程，氫氣比例達到70%，經濟礦粉使用比例達到25%，小時產量達到128噸，金屬化率達94%，對中國鋼鐵工業探索零碳綠色轉型發展發揮了重要作用。
鞍鋼實施了具有完全自主知識產權的全球首套萬噸級綠氫流化床煉鐵示范項目，噸鐵碳排放量較傳統高爐工藝和氫基豎爐工藝顯著減小，技術指標達到國際領先水平，工藝技術和核心裝備完全實現國產化，突破了我國氫冶金新技術路線“卡脖子”難題。該項目入選中央企業科技成果應用拓展工程首批項目清單。
河鋼全球首條氫冶金綠色汽車板連鑄生產線投產，實現了河鋼綠色汽車板工藝路線全鏈條貫通，使其具備了低碳排放鋼、綠鋼和近零碳排放鋼的整體產品矩陣的生產能力，為下游客戶提供更加綠色、更加低碳的汽車板產品，引領世界綠色低碳產品發展。
沙鋼憑借全球最大的四條薄帶鑄軋線，將冶煉流程極致壓縮。其開發的超薄帶“綠鋼”以80%廢鋼比批量供貨3C行業，并通過全球首個回收成分認證體系——SCS翠鳥認證；1500兆帕級超薄帶高強汽車鋼應用范圍成功從掛車、貨架擴展到乘用車車身，實現“低碳排放+高強輕量化”的雙重突破。
清潔鋼廠
和諧共生
《上海共識》中提出，積極實現與環境和諧共生，打造綠色工廠。一致承諾，全面推動鋼鐵行業超低排放改造，加快推進鋼鐵企業清潔生產；努力建設清潔生產環境友好型鋼廠，共建城市亮麗風景線；積極推進鋼鐵與建筑、電力、化工、有色等產業耦合發展，提高鋼渣等固廢資源綜合利用效率，大力推進企業綜合廢水、城市生活污水等非常規水源利用。在這一共識推動下，鋼企能源利用、固廢資源化戰場捷報頻傳。
中國寶武自主創新研發的大宗鋼渣固廢高效低碳制備高等級瀝青路面材料及工程應用關鍵技術讓“鋼渣向何處去”這個困擾鋼鐵行業多年的世界性難題有了“寶武方案”。該技術被引入到中鋼（中國臺灣地區）、邯鋼、浦項、印度TATA等鋼企，現已在上海、湖北、廣西、內蒙古等地實現應用，建設公路超過3000公里，應用鋼渣瀝青混凝土3000萬噸。
湖南鋼鐵投入10億元打造了3套150兆瓦超臨界發電機組，以全球頂尖技術將富余煤氣“吃干榨盡”，年自發電量近100億度，基本實現高爐煤氣零放散。同時，湖南鋼鐵斥資億元實施漣鋼高爐煤氣精脫硫，從源頭扼住硫化物排放“咽喉”，大幅減少固體廢棄物、廢水的產生，成為行業實現源頭治理、節能低碳減排、可持續發展的先進案例。此外，湖南鋼鐵還攻堅燒結機頭灰資源化利用，實現氯鹽高效提取，向著打造“無廢集團”目標邁進關鍵一步。
建龍集團各子單位則長期致力于提高能源使用效率。寧夏建龍開展提高鋼鐵企業余熱余氣自發電率集成創新項目，自發電率逐年提升；建龍西鋼轉爐煙氣隔爆型中低溫余熱回收項目改變了傳統鋼鐵企業轉爐中低溫余熱無回收的現狀，多項技術為國際首創，大刀闊斧實施了一場轉爐工序極致能效提升、轉爐煙氣凈化回收工藝流程再造的技術革命。
而在長江之濱，沙鋼書寫著“滴水成金”的傳奇：干熄焦節水工藝年有效節水270萬噸，45套水循環系統使水資源循環利用率超98%，兩座中水回用廠確保了生產廢水100%回收利用，構建起“分類收集-分級處理-分質回用”的全鏈條治理模式。這種“智慧用水管控模式”成功入選國家工信部首批工業廢水循環利用典型案例。
鞍鋼團隊創新研發的熱軋油泥氣浮除油技術在鞍鋼熱軋1780平流池率先工業化應用，讓含油污泥變身“金山銀山”——年回收鐵泥1.7萬噸，大幅降低處置成本，技術已達國際先進水平。可以看到，在《上海共識》引領下，行業龍頭們正以技術利劍，斬斷固體污染鏈。
中國綠鋼
共繪未來
《上海共識》中提出，實現更高水平制造綠色，助力全社會低碳轉型。將進一步通過技術創新降低制造、應用成本，面向行業推廣最佳可用技術、最短生產流程和最短業務流程，推動“因地制宜、熱盡其用”，推進直裝直軋等工藝路徑優化及全流程極致能效，實現消耗更少資源，制造更高性能鋼鐵材料。樹立全生命周期理念，推動鋼鐵行業EPD平臺建設，制定中國綠鋼標準，促進全社會使用更加低碳的鋼鐵材料。在這一共識推動下，行業綠色轉型發展步伐更快、幅度更大、成果更豐。
中信泰富特鋼自主開發“一總部， 多基地”雙碳信息化平臺，同時斬獲碳邊境調節機制CBAM和產品碳足跡PCF符合性認證，與國內外25家優秀企業開展綠色低碳產品探索合作；持續推進極致能效和降碳工作，旗下主要企業噸鋼綜合能耗同比下降 0.44%，噸鋼新水消耗同比下降2.5%，噸鋼碳排放強度同比下降0.33%，較碳排放基準年下降2.7%。
中國寶武推出綠色低碳品牌——BeyondECO，將“產品碳足跡降低比例≥30%”作為鋼鐵產品授權使用 BeyondECO 品牌的最低門檻值，并同步推出首批使用該品牌的低碳排放鋼。
包鋼建成我國鋼鐵行業首個 CCUS（碳捕獲、利用與封存）全產業鏈示范工程，運用最新的化學吸收技術，捕集稀土鋼板材公司麥爾茲窯燃燒后煙氣中二氧化碳，用于鋼渣項目固化利用、油氣田增產技術服務、制備碳酸氫銨等。一期項目預計每年可減排二氧化碳 36.53 萬噸，成效顯著。
湖南鋼鐵研發六軸純電機車，牽引著上千噸熾熱鐵水穩健攀上19度陡坡。這臺國內最大功率的新能源機車，經過一個多月時間對充電模板、軟件算法、硬件設備的深度優化，徹底取代了傳統燃油機車。而僅此一項，每年可節省燃油費100萬元，減少碳排放150噸，實現環保效益和經濟效益的雙提升，成為鋼鐵生產物流清潔化的典型范例。
在這場大刀闊斧的綠色轉型中，鋼鐵全產業鏈EPD（產品環境聲明）平臺的建設進展同樣矚目。據已公開統計數據，該平臺自2022年5月19日上線以來已累計發布230余份環境產品聲明（EPD）報告，涵蓋鋼鐵、鐵礦石等產品類別，注冊用戶6800余人，EPD下載量超3萬次并與已與意大利EPD平臺、瑞典EPD國際體系、美國EPDNetworks簽訂了合作備忘錄，助力首鋼、太鋼等企業EPD獲得國際采信，現已成為國內工業領域環境績效披露的標桿，也是國際鋼鐵領域最具時效性、樣本量最豐富的平臺，影響力日益提升。2024年中國鋼鐵工業協會還組織產業鏈專家研究編制了《低碳排放鋼評價方法》團體標準，并發布了第一批8個低碳排放鋼產品，該標準基于近3.3億噸粗鋼產品的碳排放基礎數據，數據規模龐大、內容豐富，為國際低碳排放鋼標準的制定樹立了新的典范。
2025年6月10日， 中國鋼鐵工業協會主辦鋼鐵企業研究院院長座談會，再次討論國家鋼鐵工業碳中和技術創新中心建設方案。這個推動行業綠色轉型核心技術策源地的建設方案逐漸成熟、呼之欲出，行業“十五五”低碳技術藍圖雛形已現。
從煙囪林立到綠樹成蔭，從能耗大戶到節能先鋒，中國鋼鐵工業正以技術創新為筆，以綠水青山為卷，書寫著高質量發展的綠色答卷。當高爐閃耀智慧之光，當鋼花綻放生態之美，一條貫穿全產業鏈的綠色鋼鐵脊梁，已然挺起制造強國的生態支柱。
