中冶北方承擔(dān)的山西太鋼四燒715m2多功能高效環(huán)冷機(jī)改造工程
本報(bào)通訊員 李迪
“綠色制造”作為一個(gè)現(xiàn)代化的制造模式，是推動(dòng)冶金行業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的必由之路，是化解產(chǎn)能過(guò)剩、產(chǎn)業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略方向。在冶金行業(yè)鐵前領(lǐng)域，燒結(jié)廠毫無(wú)疑問(wèn)是鋼鐵企業(yè)推行“綠色制造”戰(zhàn)略重點(diǎn)，不僅因?yàn)槠錈煔馀欧帕空间撹F企業(yè)總排放量的一半以上，更因?yàn)闊Y(jié)煙氣具有排放量大、溫度高、攜帶粉塵多、含二噁英類物質(zhì)等特點(diǎn)，使其成為名副其實(shí)的“大氣殺手”。近年來(lái)，中冶北方積極開拓冶金鐵前領(lǐng)域節(jié)能環(huán)保市場(chǎng)，以超低排放改造項(xiàng)目為發(fā)力點(diǎn)，研發(fā)應(yīng)用了一系列滿足鋼鐵企業(yè)環(huán)保改造的核心技術(shù)，提供一站式節(jié)能環(huán)保定制服務(wù)，助力鋼鐵企業(yè)打贏“藍(lán)天保衛(wèi)戰(zhàn)”。
確立全過(guò)程煙氣治理的技術(shù)路線
提到煙氣治理，人們第一個(gè)想到的就是脫硫脫硝裝置，其可以綜合脫除煙氣中的有害物質(zhì)，使得外排的煙氣符合國(guó)家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)。但是，脫硫脫硝裝置的建設(shè)投資和生產(chǎn)成本會(huì)隨著煙氣處理量的增加而大幅提高，對(duì)于鋼鐵企業(yè)來(lái)說(shuō)是不能承受之痛。因此，針對(duì)燒結(jié)廠進(jìn)行超低排放改造，僅僅關(guān)注末端治理（除塵、脫硫、脫硝）是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。要把目光轉(zhuǎn)向燒結(jié)生產(chǎn)全過(guò)程，要關(guān)注原料條件、燃料條件、設(shè)備狀況、生產(chǎn)操作、檢修維護(hù)等因素的影響，具體措施要從源頭、過(guò)程、末端全方位切入，綜合考慮煙氣治理的建設(shè)投資和節(jié)能減排效果。對(duì)此，中冶北方確立了采用“源頭控制”“過(guò)程優(yōu)化”“末端治理”“余熱利用”相結(jié)合的技術(shù)路線進(jìn)行燒結(jié)煙氣的綜合治理，用最高的性價(jià)比幫助鋼鐵企業(yè)完成環(huán)保改造。
循著這樣的技術(shù)路線，中冶北方著眼燒結(jié)生產(chǎn)全過(guò)程和關(guān)鍵環(huán)節(jié)，分兵突圍、各個(gè)擊破，潛心10余年進(jìn)行技術(shù)研發(fā)和創(chuàng)新，最終形成了煙氣循環(huán)工藝、活性焦煙氣凈化技術(shù)以及燒結(jié)余熱資源高效回收與利用技術(shù)“三把利刃”——“煙氣循環(huán)工藝”將一部分煙氣循環(huán)利用，可實(shí)現(xiàn)“源頭控制”和“過(guò)程優(yōu)化”，大幅降低了后續(xù)凈化風(fēng)量，節(jié)省了脫硫脫硝裝置的投資和運(yùn)行費(fèi)用；“活性焦煙氣凈化技術(shù)”具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，設(shè)備全部國(guó)產(chǎn)化，可實(shí)現(xiàn)煙氣中污染物五位一體脫除，達(dá)到超低排放要求；“燒結(jié)余熱資源高效回收與利用技術(shù)”集成了多功能高效燒結(jié)環(huán)冷機(jī)成套技術(shù)及燒結(jié)余熱高效利用技術(shù)，通過(guò)合理配置環(huán)冷機(jī)的冷卻風(fēng)、降低燒結(jié)和冷卻系統(tǒng)漏風(fēng)率等措施，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)礦顯熱和燒結(jié)煙氣顯熱的高效回收，然后將回收得到的余熱進(jìn)行梯級(jí)利用。
定制服務(wù)提供高效環(huán)保解決方案
市場(chǎng)是檢驗(yàn)技術(shù)創(chuàng)新的“試金石”，每一項(xiàng)新技術(shù)、新工藝的最終歸宿都是服務(wù)于市場(chǎng)和客戶。針對(duì)不同鋼鐵企業(yè)新建、改造、擴(kuò)產(chǎn)的需求，中冶北方充分利用這3種技術(shù)的不同作用和優(yōu)勢(shì)，因地制宜，各取所長(zhǎng)，為客戶提供高效的定制化環(huán)保解決方案。
2013年，中冶北方設(shè)計(jì)的國(guó)內(nèi)第一套燒結(jié)煙氣循環(huán)系統(tǒng)在寧鋼新技術(shù)燒結(jié)機(jī)上順利投運(yùn)，系統(tǒng)投運(yùn)近一年的運(yùn)行結(jié)果表明，煙氣循環(huán)利用對(duì)燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量無(wú)明顯影響，工序能耗降低約5%，外排煙氣可減少20%以上，煙氣脫硫裝置投資及運(yùn)行成本可減少約20%。節(jié)能、減排、降本的燒結(jié)煙氣循環(huán)技術(shù)在寧鋼成功應(yīng)用，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)該領(lǐng)域的技術(shù)空白，成為國(guó)內(nèi)自主研發(fā)的燒結(jié)煙氣循環(huán)技術(shù)應(yīng)用的里程碑。
2015年4月，中冶北方總承包建設(shè)的國(guó)內(nèi)第一套具有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)、設(shè)備全部國(guó)產(chǎn)化的燒結(jié)煙氣活性焦凈化裝置——永鋼聯(lián)峰鋼鐵450m2活性焦煙氣凈化工程建成投運(yùn)。該項(xiàng)目綜合運(yùn)用了煙氣循環(huán)技術(shù)、活性焦煙氣凈化技術(shù)以及多功能高效環(huán)冷機(jī)技術(shù)，采用先減量后治理的思路，減排、協(xié)同治理與余熱利用并舉，使活性焦煙氣凈化系統(tǒng)的處理風(fēng)量降低了30%，投資節(jié)省30%，噸礦煙氣凈化運(yùn)行費(fèi)用降低20%，新燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)建成后減排效果顯著，每年可減少二氧化硫排放9210噸、粉塵排放670噸、氮氧化物排放1758噸和生產(chǎn)濃硫酸約1.5萬(wàn)噸，每年減少向大氣中排放約33.6億標(biāo)準(zhǔn)立方米燒結(jié)煙氣，為鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排提供了新的思路。
持續(xù)改進(jìn)
確保技術(shù)水平行業(yè)領(lǐng)先
2018年初，國(guó)家再推環(huán)保新政策，燒結(jié)、球團(tuán)煙氣超低排放標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)時(shí)而出。中冶北方無(wú)畏挑戰(zhàn)，先后承攬了濟(jì)源鋼鐵、聯(lián)峰鋼鐵、日照鋼鐵、天柱鋼鐵等10余個(gè)燒結(jié)超低排放改造和新建項(xiàng)目，并在項(xiàng)目實(shí)踐中持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化提升技術(shù)裝備水平：煙氣循環(huán)技術(shù)的應(yīng)用場(chǎng)景更加廣泛，可以結(jié)合各家企業(yè)自身的實(shí)際條件和需求，站在不同的角度，有針對(duì)性地實(shí)施合理的工藝方案；活性焦煙氣凈化技術(shù)的脫硫脫硝效率從原來(lái)的95％以上提高到98％以上，并在凈化系統(tǒng)增設(shè)煙道氣-氣換熱器，利用燒結(jié)煙氣的余熱產(chǎn)生熱水，循環(huán)利用，在有效控制進(jìn)入吸附塔的煙氣溫度的同時(shí)，確保活性焦系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行；多功能高效環(huán)冷機(jī)技術(shù)從第一代產(chǎn)品更迭到第六代產(chǎn)品，產(chǎn)品遍布遼寧、江蘇、山西、山東等國(guó)內(nèi)多個(gè)省以及越南等“一帶一路”沿線國(guó)家，真正做到了以持續(xù)不斷的創(chuàng)新引領(lǐng)行業(yè)技術(shù)進(jìn)步，為冶金行業(yè)實(shí)現(xiàn)綠色發(fā)展提供新的思路和解決方案。
在開啟全面建設(shè)社會(huì)主義現(xiàn)代化國(guó)家新征程中，中冶北方將繼續(xù)聚焦綠色制造，加大節(jié)能減排技術(shù)的研發(fā)和推廣力度，圍繞提高活性焦綜合性能、提高污染物脫除率、降低裝置運(yùn)行費(fèi)用及環(huán)冷機(jī)零排放技術(shù)進(jìn)行深度研發(fā)，加快形成大氣污染物多種治理方案技術(shù)集成以及工業(yè)廢水綜合治理工藝技術(shù)集成。中冶北方將深化自主研發(fā)和產(chǎn)學(xué)研合作的協(xié)同創(chuàng)新機(jī)制，在提升創(chuàng)新研發(fā)的自主可控能力的前提下，加強(qiáng)與高校、鋼企的合作與交流，加速“拳頭產(chǎn)品”的轉(zhuǎn)化落地，進(jìn)一步發(fā)揮科技創(chuàng)新的支撐引領(lǐng)作用，夯實(shí)“國(guó)家隊(duì)”核心技術(shù)儲(chǔ)備。
《中國(guó)冶金報(bào)》（2021年7月13日 05版五版）
