有段時間，壓型二車間6#壓機在切電極時，兩片切刀切入速度不一致，導(dǎo)致電極切口寬、電極端頭裂紋、掉料等情況的發(fā)生，影響了產(chǎn)品質(zhì)量和成品率。該車間技術(shù)人員充分發(fā)揮技術(shù)優(yōu)勢，對切刀進(jìn)行改造。提出在剪切刀油缸進(jìn)油口加裝同步閥組，經(jīng)過生產(chǎn)使用效果明顯，剪切電極時切刀實現(xiàn)同步運行，切口達(dá)到工藝要求，電極切斷長度縮短，減少了產(chǎn)品廢品率，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，每月節(jié)約生產(chǎn)成本70余萬元。

　　6#壓機小車因行程較短，在生產(chǎn)擠壓較細(xì)、較短電極時，電極切斷時不能滾到中間位置，導(dǎo)致電極一端擔(dān)在鏈板上，電極表面就會出現(xiàn)一道深痕，影響了產(chǎn)品的外形質(zhì)量。該車間技術(shù)人員再次出手，針對問題進(jìn)行革新攻關(guān)。通過安裝長行程油缸，使小車后退行程延長300毫米，確保電極滾到輥道的中間部位，杜絕了電極被鏈板磕傷，從而提高了產(chǎn)品合格率，每月節(jié)約11萬元。

　　6#壓機擠壓完畢后的返回料通常需要人力來處理，這樣增加了操作員工的工作量。這回是車間檢修班的員工們一展身手，他們利用更換咀型的時間，在壓機水平真空罩下加裝了一個返回料液壓推料缸，推動推料桿前進(jìn)后退，將返回料自動清理干凈，不再需要人工清理。此舉減輕了員工的勞動強度，受到了員工好評。

　　三個案例僅是壓型廠積極開展小改小革的冰山一角，據(jù)了解，壓型廠僅今年一季度就完成小改小革21項，它們在提升產(chǎn)量、穩(wěn)定質(zhì)量、節(jié)約成本、保證安全等方面發(fā)揮了積極的作用，壓型廠深受其益。該廠廠長對小改小革工作很有感悟。他說：小改小革工作花費不多，投入不多，需要的僅僅是調(diào)動員工的積極性，借用員工的一點智慧，一份責(zé)任心，起到的效果卻是事半功倍，小改小革雖小但在生產(chǎn)中所發(fā)揮的作用不容“小”視。