本報通訊員 黃超
“在戰疫攻堅期，鋼鐵企業階段性產生了‘原料進不來’‘產品出不去’‘人員到不了’三大突出難題。緩解這些問題最直接的‘解藥’就是‘機器換人’，實現無人或少人化。這是沙鋼智能制造的初衷，也是沙鋼能從容應對此次疫情的優勢之一。”近日，沙鋼集團董事局常務執行董事、集團黨委書記、有限公司董事長沈彬表示，“機器換人”既讓沙鋼挺過了疫情的“陣痛”，更讓沙鋼有信心在未來把失去的時間搶回來。沙鋼將致力于打造全流程數字化智能工廠，使人均年產鋼量向2500噸邁進。
多年來，沙鋼緊抓信息技術革命機遇，將先進的鋼鐵制造技術與以互聯網、大數據、人工智能為代表的新一代信息技術深度融合，堅持“總體規劃，分步實施，以點帶面，效益驅動”原則，持續推進鋼鐵產品、制造、服務全生命周期的各個環節及相應系統的優化集成，將智能制造融入鋼鐵生產全流程。據了解，通過新品開發、工藝優化，沙鋼2019年累計實現研發創新創效約6億元。
打造智能控制平臺 使各生產工序互聯互通
近年來，沙鋼圍繞環保管控、安全管理、質量提升、降本降耗、設備管理、物流優化等多個方面開展了有針對性的信息化項目建設，進一步提升了企業各生產單元工序效率。
走進焦化管控中心，映入眼簾的是一塊由32組視頻監控顯示器組合而成的視頻監控大屏。電子顯示屏上動態顯示著各車間監控畫面，56臺上位機界面實時顯示各系統的運行數據和操作畫面。監控系統將現場畫面實時傳遞到集中管控中心，由管控中心對生產能源環保數據進行采集、集中、整合、存儲并上傳至公司數據采集平臺，通過大數據分析形成決策參考，為生產、安全、環保一體化運營提供數據基礎，為生產管理提供大數據支撐。
沙鋼遵循“拿數據說話”的數字化建設理念，以棒線廠為試點，采集集成生產、質量、能源、環保、設備、人事、安全等數據，探索研發棒線廠數字化平臺，實現關鍵性指標的實時動態跟蹤，及時發現問題及隱患，提升分廠管控效率及運行效率。
沙鋼還先后推進了環保管控平臺、OA（辦公自動化）無紙化審批改造、硅鋼精益系統、天眼平臺、合金加料分析模型、項目管理系統等多個信息化項目的實施，進一步打破工序、部門間隔閡，實現系統與產線之間的協同與集成。
打造智能制造產線 為傳統裝備植入“智慧芯”
近年來，沙鋼加快“智能化換人”“機器人代人”步伐，先后投用了一批智能裝置和工業機器人，如自動打捆機、自動貼標機器人、無人行車系統、自動造球系統等。以江蘇省示范智能車間——硅鋼車間為例，目前，該車間所有機組均實現入口上卷、出口打捆自動化，為車間優化崗位配置、降本提質增效、提高勞動生產率和保障安全生產創造了條件。
在國內首條商業化全自動出鋼生產線——轉爐特鋼車間120噸轉爐自動出鋼生產線，只需爐長在主控室內輕輕按下按鈕，該生產線便能夠自動執行搖爐、開鋼包車、加料、擋渣、抬爐等出鋼操作，全程無需人工干預。這一全自動生產線可有效改善工人工作環境、提高安全系數、縮短出鋼周期、提高鋼水合格率。
去年，國內最先進的自動化造球系統在沙鋼成功投運。該系統借助視頻技術與計算機圖形處理技術，可自動分析計算生球直徑與分布情況并形成實時數據，實現多個造球機的數據共享、生產聯動，有效降低人工取樣的偶然性，提高粒徑分析的準確度，從而進一步提高生產效率。
2019年底，江蘇省工信廳公示了2019年江蘇省示范智能車間擬授牌名單，沙鋼1450毫米熱軋板制造車間、冷軋熱鍍鋅板制造車間等5個車間榜上有名，使沙鋼成為2019年獲評智能車間最多的單位，取得了歷史性的突破。
打造創新研發平臺 催生降本創效新“利器”
創新是維持產線智能化的活力源泉。圍繞智能化生產，沙鋼堅持以工藝優化、提產增效為中心，從全工藝流程著手，優化煉鐵、煉鋼、軋制全流程工藝，多項智能制造研發成果得到應用。
去年6月，沙鋼歷時5年完成的高爐智能診斷系統成功應用于國內最大的5800立方米高爐，實現了由經驗判斷模式向數據支撐的決策判斷模式的轉變，在降本增效、提高生產效率、改善產品質量方面起到了關鍵作用。
沙鋼著力打造全流程數字化材料設計與工藝仿真平臺，通過探索材料化學成分、組織結構、工藝參數與產品性能的對應關系，實現煉鋼、連鑄、加熱、軋制、冷卻等工藝流程的數字化、可視化和智能化，從而縮短了產品研發周期，提高了產品質量穩定性、產品個性化定制能力。
沙鋼進一步提升項目自主實施率，堅持“能自主開展的必須自主開展，具備一定自主實施條件的全力創造條件自主開發”的原則，自主開發實施了APS（進階生產規劃及排程系統），節省外委實施費用1000萬元以上。
此外，沙鋼還基于煙氣分析開發了轉爐特鋼智能煉鋼系統。該系統包含溫度預報模塊和冶煉時間記錄模塊，其中，轉爐終點溫度預報模型的終點溫度預測達標率達90%以上。
《中國冶金報》（2020年04月30日 05版五版）
