近日，山鋼集團日照有限公司在原料場中心點建立了5G基站，視頻圖像和信息實時上傳到視頻監控平臺。這意味著38000平方米的原料場實現了數據穩定傳輸，無人化操作更加穩定高效。
近年來，日照公司充分借鑒國內外先進企業的管理模式和成功經驗，積極實施智能制造夢工廠戰略，努力實現全流程智能制造。對著實時三維料堆模型輕輕一點，堆取料機便展開自動堆取作業；鐵水運輸車智能調度拉近了鐵鋼界面，不停車便能完成鐵水計量；熱軋成品卷乘上了電容“公交車”，被快速送達指定位置；冷軋庫區無人行車自動尋址吊運鋼卷；冶煉分析實驗室里的智能機械手以飛一樣的速度取出樣盒開始制樣……一幅幅如同電影橋段的場景在山鋼日照鋼鐵精品基地上演，智能制造夢工廠正逐步變為現實。
做好頂層設計
該公司在建設初期就瞄準世界一流鋼鐵企業管理理念，提出“管理流程創造暨信息化頂層設計”，繪就最佳的科學管理流程。
2015年5月，該公司提出建設智能制造夢工廠的宏偉藍圖，充分借鑒國內外先進鋼鐵企業經驗，協調解決36178個系統問題，開發6088個人機交互界面。2017年8月，該公司核心信息系統上線試運行，包括ERP（企業資源計劃）、產銷、智能協同管控中心等8大核心信息系統，業務涵蓋生產、采購、銷售、財務等管理及業務流程，成為建設智能制造夢工廠的重要支撐。
走進該公司智能管控中心，3面巨型顯示屏上跳躍著公司的生產、能源、物流、安防、設備狀態等實時數據，10余名調度員分坐在扇形排列的電腦前，有條不紊地觀察畫面、下達指令，整個管控中心安靜有序。
“這里是精品基地的‘最強大腦’，采取集中一貫制的思路進行管理，技術人員可以在線掌控各類信息，隨時做出判斷，指導生產運行。”生產部部長于忠念說道。
該公司按照集中一貫制的模式組織生產，各專業由各自為戰到多業務協同融合，實現了產銷一體、協同管控和一級調度。信息高效有序傳遞，工序間柔性銜接，促進了原料、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋、成品全流程工序一體化融合；多系統、跨工序業務數據統一標準進行集成與分析，管控大廳指令能直達產線甚至崗位，消除工序間信息孤島，形成全局整體優化，實現了集約化生產、扁平化管理。
大數據嵌入全流程
“先進的PQA（全程質量檢測認證）質量管控系統可以對長達900米的熱軋鋼卷進行實時監控，寬度標準值在1262毫米~1277毫米之間，任何一段超過標準區間正負1毫米都會有提示。”山鋼鋼鐵研究院常務副院長湯化勝對產品的質量管控充滿信心。
該公司引用世界領先的PQA質量管控系統，對精品基地的煉鋼、連鑄、厚板、熱軋、冷軋等諸多生產工序和產品的質量數據進行采集、監控、圖像化分析處理，實時掌控產品的質量標準和質量缺陷，并能夠根據數據預處理、預測模型及時提出改進產品質量的科學化技術方案，提升企業的市場競爭力。
在推進智能制造的進程中，最基礎的工作就是大數據的采集、整理、分析。該公司利用計算機仿真技術打造了全廠3D可視化系統，將地形數據、管網數據以及設備數據進行二三維的空間位置疊加，搭建一個功能強大、開放性的基礎地理信息共享平臺。在二三維聯動、數據共享的應用基礎上，該公司實現了廠區的空間信息管理、動力能源管網實時動態監測、有毒氣體報警監控與可視化管理、安全應急管控等，從而為能源供給、生產監控與調度、環保監測、事故分析與預警提供科學的決策依據。
該公司深度挖掘工業大數據，將其廣泛應用于工藝過程優化、產品質量控制、能源平衡與優化、設備預知維修、安全環保監控等各個方面，并通過“指尖鋼鐵”工業App將數據接入移動端，為實現智能制造、智能決策提供實時高效的數據支撐。
“無人化”完美落地
在煉鐵原料主控室，操作人員對著電腦監控和實時三維料型圖進行操作，3秒鐘便完成了堆取料計劃下發，設備隨之展開全自動作業。
“智能化料場將料垛坐標尺寸、堆高信息通過三維實時成像系統進行顯示，如同給操作工戴上VR（虛擬現實）眼鏡一樣，可以為自動堆取料作業提供精確的控制參數，大幅提升了作業效率。”信息計量部主任于海忠解釋說。
為實現人均年產鋼1650噸的勞動生產率目標，該公司從建廠初期就大力推行集中監控與無人化技術：廣泛采用安全總線、IP軟交換、音視頻聯動、物聯網、GPS定位、3D可視化工廠和移動互聯網技術，在一般值守性崗位實施集中監控；在堆取料機、高爐槽、成品庫行車等大型移動機械上實施無人化操作，在焦化四大機車上實施全自動運行。
從原料場到成品庫，從鐵水計量到產品運輸，精品基地各條產線都活躍著智能制造的身影。
該基地通過應用數字化料場、智能庫區技術，進出廠庫容率提高了25%，科學管理水平提升；自主研發了國際首創的380t大量程行車自動稱重技術，系統精度高達0.2%，每罐節省3分鐘鐵水計量時間，節能效益顯著；鋼卷運輸系統采取長壽命、低能耗超級電容充電設計，極大地縮短了產線停機時間，提高了運輸效率，并且節省了一筆可觀的倒運費用。
個性化服務能力增強
“你們的產品處處展現了智能制造的魅力，前景廣闊。”在第四屆車用材料性能測試與應用技術國際研討會上，來自國內外鋼鐵行業的專家學者對日照公司產品贊不絕口。
日照公司堅持“以市場為導向、以客戶為中心、以訂單為驅動”的管理模式，個性化服務能力不斷增強。該公司通過訂單排產系統自動實施訂單、排產、質量控制、設計及發運計劃，實現工藝精細化、產量目標化、質量控制在線化，有效提高了生產組織的靈活性和訂單交付能力。生產計劃進入生產工藝流程后，客戶的訂單會實時顯示，可以清晰地看到產品處于哪個環節、質量如何、何時能夠發貨，滿足了客戶對產品的質量、交期等要求。
在智能制造方面，該公司累計申請發明專利55項，2050熱軋產線獲評為山東省智能制造示范項目，該公司被工信部評為“兩化融合貫標試點單位”。
