本報通訊員 王雪惠
2025年5月1日，敬業華西特鋼煉鋼及寬板MES（制造執行系統）實現訂單全流程數字化管控，打通ERP（企業資源計劃）與生產設備層，協同效率提升20%以上。
近年來，敬業集團積極落實國家“推動傳統產業高端化、智能化、綠色化轉型”戰略要求，以創新為驅動，以智能化為抓手，通過5G、工業互聯網、大數據等技術與生產經營的深度融合，打造綠色、高效、智慧的現代化鋼鐵生產基地，為培育新質生產力注入強勁動能。
智能裝備賦能無人化生產。在煉鐵、煉鋼、軋鋼等核心工序，敬業集團采用“引進結合自主”的研發模式，實現焊標、高爐平臺巡檢、打捆貼標等70余個3D（臟、累、險）崗位機器替代人工；庫區工序融合5G+、人工智能等技術，實現無人調度，打造燈塔工廠試點產線。
針對鋼鐵生產的核心痛點，敬業集團打造了高爐專家系統，動態解析高爐生產過程“黑箱”；建設轉爐合金模型，精準預測煉鋼合金加料量；搭建加熱爐智能燒爐系統，精細控制燃料消耗及氧化燒損；以大數據為基礎，算法模型為工具，實現精益生產、降本增效的目標。
智能化平臺助力管理升級。敬業集團以“1+8+N”的建設理念，搭建集團級一體化生產管控平臺，涵蓋生產、經營、設備管理及運維、能源、安全、環保等全鏈條管理環節。
2024年10月30日，設備管理及運維板塊上線，通過物聯網技術對關鍵設備進行預測性維護，完成從故障檢修到預防性維護的轉變，實現關鍵工序故障率歸零，備件管理效率提升50%，確保了生產的穩定性和連續性。
隨著一體化生產管控平臺各板塊的相繼上線，企業逐步實現資源配置優化、設備故障風險降低、全鏈條協同效率提升，高質量發展加速推進。
綠色智能協同發展。在物料運輸方面，敬業集團自主研發了物流智能化系統，實現原材料采購和產品配送的全程可視化、智能化管理，有效提高了物流效率和庫存周轉率；在能源管理方面，構建起能源管理體系，實時監測分析能耗數據，實現企業節能減排。敬業集團通過將智能化技術深度融入綠色發展，實現了經濟效益與生態效益雙贏，為高質量可持續發展奠定堅實基礎。
未來，敬業集團將繼續深化智能化應用，為傳統制造業智能化轉型書寫生動注腳。
《中國冶金報》（2025年05月27日 04版四版）
