寶武集團中南股份煉鐵廠深入落實“四化”“四有”工作要求，以精益管理為抓手，積極踐行算賬經營理念，推動全員、全過程、全方位降本增效。在這一過程中，煉鐵廠各車間涌現出一批攻堅克難、開拓創新的典型案例，展現了艱苦奮斗、精益求精的精神風貌。

　　焦化車間：創新驅動破解設備難題，降本增效顯實效

　　一直以來，煉鐵廠1號2號焦爐電機車運行故障率對標先進偏高，導致多次非計劃停機，2024年上半年平均非計劃停機時間達到1.5小時/月，嚴重制約了焦炭產量的提升。其主要原因為罐車旋轉減速信號經常缺失，導致焦罐旋轉后無法準確停止，人工強制停止后，焦罐對正操作困難，耗時過長等。為解決上述問題，焦化車間張弦團隊實施了一系列創新整改措施：一是增加焦罐雙減速傳感器并融入控制程序，確保罐車旋轉減速信號的穩定可靠;二是設計應急高低速對正操作程序提高焦罐應急旋轉對正效率;三是增設備用走行控制主令控制提升操作便捷性和效率，有效避免主令失效導致的停機問題。措施實施后，2024年7月至12月，1號2號焦爐電機車及焦罐車運行穩定，非正常停機時間對比上半年明顯降低，降低故障損失13.61萬元，該方案也將在煉鐵廠另外兩套干熄焦推廣應用。

　　原燒車間：優化參數控制，壓縮空氣消耗大幅降低

　　原燒車間燒結區域各除塵器的氣力輸灰系統作為壓縮空氣的主要消耗點，參數設定的合理性直接對輸灰管道及存灰量造成影響。據統計，因輸灰參數設定過于頻繁，煉鐵廠10月份造成管道穿漏次數達到50多次，后續為保證各除塵器內存灰料的下降，被迫縮短輸灰時長，從而導致壓縮空氣消耗增加，10月日均壓縮空氣消耗達到353562立方米每天。原燒車間黃壽堅團隊提出降低壓縮空氣使用量整改方案:一是優化參數控制，降低各除塵器壓縮空氣消耗;二是調整氣力輸灰參數，減少壓縮空氣消耗;三是點滴節約，優化現場設備壓縮空氣清掃使用;四是結合各除塵器除塵特性，延長了除塵清灰間隔時間和清灰周期等。經過努力，燒結區域2024年11-12月壓縮空氣使用量降低16292立方米/天，實現降本9.65萬元，年化效益約57.94萬元。

　　高爐車間：全員行動降消耗，年化效益超百萬

　　根據煉鐵廠降低壓縮空氣消耗的工作要求，高爐車間六號高爐區域謝仁志團隊集思廣益，在轄區積極開展降本項目。據統計，今年1月8日前6號高爐每天的壓縮空氣平均消耗為214533立方米/天，為節約壓縮空氣消耗，6號高爐團隊采取多項措施：一是調整除塵布袋反吹時間和清灰周期，分別從30min延長至40min、60min延長至150mmin;二是對各除塵反吹膜片進行系統排查梳理，精心點檢、精準判斷，杜絕除塵反吹膜片的漏氣;三是調整氣力輸送間隔時間，由120s提升至800s，降低爐前鐵口除塵壓縮空氣的消耗，杜絕空吹現象的發生;四是調整爐前除塵布袋反吹時間，降低爐前除塵的壓縮空氣消耗。1月9日開始，6號爐區域平均每天壓縮空氣消耗下降至185323立方米/天，每月可實現減少壓縮空氣消耗成本8.41萬元，年化效益約100萬元。（鄧娟）