四季度以來，軋鋼廠認(rèn)真落實(shí)該集團(tuán)公司“四化”“四有”要求，采取切實(shí)有效的“過冬”舉措，不斷增強(qiáng)“造血功能”，實(shí)現(xiàn)了極致效率和極致效益。11月，各產(chǎn)線加工成本取得新突破，在各基地對標(biāo)中，熱卷工序排名第二，厚板、雙高棒工序排名第三，在全廠形成聚焦價值創(chuàng)造、勇于改革創(chuàng)新、推進(jìn)算賬經(jīng)營、努力跑贏大盤的良好局面。

　　軋鋼廠堅(jiān)持問題導(dǎo)向、目標(biāo)導(dǎo)向、結(jié)果導(dǎo)向，不斷強(qiáng)化基層管理者和技術(shù)業(yè)務(wù)人員的“算賬經(jīng)營”意識，通過成本天天讀和項(xiàng)目化推進(jìn)降本增效項(xiàng)目，推動成本管理由粗放式管理轉(zhuǎn)變?yōu)榫?xì)化管理。建立成本指標(biāo)網(wǎng)格化機(jī)制，嚴(yán)格將生產(chǎn)成本分解到班組、崗位、個人，讓每個人不再是成本指標(biāo)的旁觀者，而是參與者、行動者，時刻緊盯指標(biāo)，處處關(guān)心指標(biāo)。強(qiáng)化績效“賽馬”，在軋鋼廠辦公大樓建立產(chǎn)線成本指標(biāo)墻，及時公布噸材邊際、噸材利潤、加工成本、成材率、燃耗、電耗等主要指標(biāo)，每周與標(biāo)桿、歷史、當(dāng)月目標(biāo)對比，讓對標(biāo)、“賽馬”成為一種常態(tài)。

　　厚板產(chǎn)線從降低氧化燒損、提升軋機(jī)精度，優(yōu)化剪切方式等方面進(jìn)行管理變革，通過推進(jìn)凸輥與板形研究、彎輥功能應(yīng)用等方式提升軋機(jī)精度，讓同板差降至0.15mm以內(nèi)，從源頭尺寸設(shè)計(jì)出發(fā)，加強(qiáng)過程管控，不斷PDCA循環(huán)。11月成材率較去年同比提高0.24%。

　　熱卷產(chǎn)線秉承“打造高效、低耗、柔性制造標(biāo)桿產(chǎn)線”的目標(biāo)，瞄準(zhǔn)加工成本“破二進(jìn)一”，從降低軋廢及氧化燒損、減少軋線切頭尾量、提高溫度控制窄帶化水平，降低取樣長度等方面入手，大力開展成材率提升攻關(guān)，11月份成材率達(dá)到98.28%。

　　雙高棒產(chǎn)線圍繞影響成本的核心指標(biāo)——成材率一路攻堅(jiān)克難。通過調(diào)節(jié)活套控制、推進(jìn)6號剪不切頭軋制工藝、固化開軋思路、定重坯軋制和優(yōu)化負(fù)差調(diào)整思路等措施，多措并行，11月份雙高棒產(chǎn)線軋制成材率較8月份提升1%。并通過優(yōu)化生產(chǎn)工藝和工模具結(jié)構(gòu)，對產(chǎn)線通道進(jìn)行改進(jìn)等措施，實(shí)現(xiàn)雙高棒產(chǎn)線所有規(guī)格全面提速，其中Φ12mm規(guī)格軋制速度較優(yōu)化前提升8m/s；Φ14mm規(guī)格軋制速度較優(yōu)化前提升5m/s。最高小時產(chǎn)量達(dá)到238噸，11月產(chǎn)量達(dá)到11.6萬噸，創(chuàng)產(chǎn)線投產(chǎn)以來最高月產(chǎn)量紀(jì)錄。

　　“之前我們產(chǎn)線設(shè)備故障率較高，軋機(jī)的生產(chǎn)連續(xù)性得不到保障，產(chǎn)能和成本也受到了影響。下半年以來，我們積極推進(jìn)操檢維調(diào)一體化，利用每一次檢修時間，每一次換輥時間，把故障解決在萌芽狀態(tài)。同時還鼓勵員工進(jìn)行小改小革，讓每名員工都參與到產(chǎn)線降本工作中來”軋鋼廠雙高棒作業(yè)區(qū)作業(yè)長孫尚說道。通過“揭榜掛帥”成功實(shí)施了生產(chǎn)過程中液壓站關(guān)停、9號剪部分夾尾器和夾送輥停用等多個節(jié)能項(xiàng)目，11月噸鋼電耗91.40kWh，達(dá)到歷史最好水平。11月該產(chǎn)線加工成本較9月份降低33.69元/噸，實(shí)現(xiàn)負(fù)變動加工成本！ （劉健 徐少旭 姚俊波 崔偉）