近期，萍安鋼鐵檢測部取樣員工迎來了一個大喜訊：原來要由他們攀爬火車對進廠的煤及礦粉的人工取樣改成自動采樣了，在提高工作效率的同時，又確保進廠原料檢驗數據的真實性、準確性。 

　　新添置的兩套火車自動采樣系統從采樣、送樣、檢驗全程自動化，可以進行隨機采樣，全程監控，組批方式靈活，防止過去人工取樣可能發生的漏檢、錯檢現象，同時降低了取樣員工爬車皮、跨越鐵路線的安全風險。 

　　科技是第一生產力。近年來，萍安鋼鐵在淘汰落后產能的同時，深入開展兩化融合建設，堅持走信息化和自動化并舉、融合、互動、互促的共同發展之路，不斷完善提升信息化環境下的新型工業能力，借助科技，推動企業從“制造”轉向“智造”，奮力書寫高質量發展新篇章，提升“萍安鋼鐵速度”。 

　　信息化建設給企業插上“智慧”翅膀 

　　鋼鐵企業作為傳統的生產制造型企業，市場競爭越來越強烈。在國家大力推行自動化和信息化兩化融合的趨勢下，信息化建設已經成為當今鋼鐵企業提升管理效率和競爭力的一個有力手段。信息化在信息共享、人工勞動強度的降低和效率提升等方面帶來的“智慧”力量受到企業的極力“追捧”。 

　　近年來，萍安鋼鐵在信息化方面按下“快進鍵”，不斷加大投入，先后建立了集中計量系統、產銷一體及鋼后MES系統、原燃料管理系統、能源管理系統、人力資源管理系統等，大大提升了精細化管理水平，盤活了人力資源，提升了工作效率。 

　　該公司的集中計量系統可以稱之為信息化建設的得力之作。在原有引進汽車磅集中計量系統的基礎上，自動化部相關技術人員經過攻堅克難，先后解決了各種不同型號儀表的遠程數據采集、遠程清零控制、射頻讀卡、輸入/輸出控制、視頻監控、自動圖像抓拍等技術難題，實現了現場設備遠程操控，陸續完成了皮帶磅、熱送磅、鐵水磅、產品磅、火車磅等18個計量點的遠程集中計量。計量點從最多時的27個縮減為目前的2個計量大廳，司磅員也由原來的120多名減少到現在的不到40名。遠程集中計量提高了生產自動化程度、改善工作條件、降低勞動強度，更重要的是提高了計量的可靠性，降低了人為失誤的概率。 

　　產銷一體及鋼后MES系統以提高產品質量、生產效率和企業整體效益為追求，以增強綜合競爭力為目標，通過流程優化、資源整合、集中管理，構建先進的生產運營管理模式和運行機制，實現“產供銷一體、管控銜接、三流同步”，對萍安鋼鐵精細化生產、精細化管理起著重要的推進作用。該系統運行后，實現了鋼后數據工藝流程管理、工藝參數跟蹤、物料消耗跟蹤，以及臺賬報表和日成本報表的系統功能，為生產工序精細化生產提供了重要支撐。 

　　自主研發的原燃料管理系統實現了原燃料在途及庫存信息化，以大量信息化數據指導原燃料采購工作。該系統包括原燃料廠外物流在途管理、原燃料進銷存管理、原燃料貨款結算管理、原燃料運費結算管理4大模塊，實現了從原燃料進廠、收貨、驗收、入庫、出庫、結算等全流程的物料數據鏈管理。改變了過去依靠人工填制報表、人工傳送單據、電話口頭溝通等方式進行的原燃料管理工作，規范了各種操作行為，也降低了人工操作出錯的概率，并且節約了數十萬元的開發費用。 

　　僅2019年，該公司引進和自主開發信息化項目21個，包括鐵路物流信息管理、銷售客戶評價系統開發設計、人力資源管理系統開發、安源原料進廠卸貨自動排隊、取消紙質質檢單及廢鋼數據對外公示等。今年，他們又制定了信息化項目計劃，不斷向精細化管理要效益。 

　　“信息化帶來的便利和高效率就像一只無形的手，推動我們不斷加快建設步伐，為企業創造更好的收成。”信息開發技術人員興奮地說。 

　　讓自動化成為提效率、降成本、保安全的利器 

　　在傳統工業設備設施的基礎上，萍安鋼鐵立足本身，圍繞提效率、穩質量、保安全、降成本等需求，不斷加大自動化與工業化的深度融合，強化自動化建設力度，研發、應用“集中供水系統”、鐵路道口無人值守等系統，營造更安全、便捷的發展環境。 

　　以鐵路道口無人值守系統為例，該公司安源生產區通過實現遠程集控監管，將鐵路人工看守道口改為無人值守道口，讓原來的扳道工變身為信號操作工，工作地點變了，工作方式變了，行車更安全了。此前，安源生產區共有5處人工看守道口，需15名員工值守。該公司利用視頻監控技術和自控技術，成功將傳統的人工值守道口變為“遠程可監視可控制的無人值守”，鐵路道口安全指數倍增。“現在我們除通過監屏對道口進行值守外，還可以兼顧其它路況，工作效率更高了，工作環境也更好了。”信號操作工汪雨華對現在的工作很滿意。 

　　操作崗位分散、效率較低是傳統企業弊病之一。萍安鋼鐵利用自動化和信息化技術，通過優化工藝流程，對一些操作崗位進行整合，充分挖掘人力資源，減輕員工勞動強度，提高工藝自動化控制程度，降低了設備故障，為生產穩定提供堅實支撐。 

　　安源軋鋼廠加熱爐集控操作就是一個典型案例。該廠共有棒線、高棒及高線三條軋制生產線，每條線都對應一座加熱爐。過去三座加熱爐分別由對應的生產車間單獨控制，操作工配置為看火工12名，加熱爐長12名。今年年初，該廠根據生產工藝流程特點，對三條生產線加熱爐操作模式進行整合，將原來的三座加熱爐單獨操控整合為集中操控。三座加熱爐操作界面集中后，該廠重新制定了加熱爐操作工崗位職能，優化了崗位定員，看火工由此前的12人降為5人，其余7人充實到生產線其它崗位。“三座加熱爐實現集控操作，一方面融合了崗位，優化了人力資源配置，另一方面可最大程度調配煤氣資源，實現生產效益最大化。改造中還將加熱爐汽包手動控制轉為自動控制，減輕了員工勞動強度，一舉多得。”該廠設備科負責人高興地說。 

　　投資1億多元的安源生產區原料場改造項目，新增火車翻車機1臺，堆取料機3臺，同時增加7個受礦槽，集中實現貨場視頻監控，徹底改變以往傳統的人工輔助汽車自卸卸貨模式，不但大大加快卸貨速度，提高作業率，實現人力資源最優配置，更重要的是可以做到原料分類、均勻堆放，解決以往因人工卸貨造成的混堆、混料問題，極大提高了原料的穩定率； 

　　檢測部汽車、火車自動取樣、石灰粉自動取樣代替原來的手工取樣后，在減少人為因素干擾的同時，將取樣崗位人員安排至其他崗位； 

　　…… 

　　一個個自動化項目，將員工從簡單、重復性的體力勞動中解放出來，在降低勞動強度的同時，提高了效率。 

　　從人工看守道口到實現無人值守，從人工計量到集中自動計量，從人工調整工藝參數到運用MES系統實現生產系統智能控制……自動化、信息化的廣泛應用為萍安鋼鐵進一步推進信息化與工業化的深度融合奠定了堅實基礎。兩化融合正在提精細化管理水平、優工藝流程、穩產品品質等方面發揮“威力”，助推企業經濟效益和社會效益顯著提升。（彭云桃）