□ 目前，鋼鐵行業已在基礎自動化、過程自動化和企業經營管理系統等方面取得進步，為鋼鐵行業智能制造奠定了較好基礎
□ 鋼鐵企業智能制造水平仍不均衡，自主創新能力較弱，智能化應用處于初級階段，面對激烈的市場競爭，國內鋼企迫切需要推進智能化以實現降本增效，保持產品競爭力
近日，“2019（第二屆）鋼鐵智能制造創新實踐研討會”在河北邢臺召開。冶金工業規劃研究院院長李新創表示，智能制造是鋼鐵行業轉型升級的現實需要，也是鋼鐵行業高質量發展的有力保障。目前，鋼鐵智能制造正處于起步階段，云計算、大數據等技術將實現大規模應用，工業互聯網平臺成為重要著力點。
當前，鋼鐵行業在基礎自動化、過程自動化和企業經營管理系統等方面取得進步，為鋼鐵行業智能制造奠定了較好基礎。鋼鐵行業現已打造了9家智能制造試點，智能車間、智慧礦山、大規模定制等試點示范項目取得一定成果。
《中國兩化融合發展數據地圖（2018）》顯示，2018年，我國工業企業兩化融合水平達到52.8，鋼鐵行業兩化融合指數達到51.2，關鍵工序數控化率達到68.7%，應用電子商務的企業比例超過50%。盡管面臨著產能過剩、結構失衡、能源環境等巨大壓力，但總體上看，大型鋼鐵企業在實現物流、信息流、資金流同步方面取得了顯著進步。積極探索大數據在研發、生產能源管控、質量控制等方面的應用，有效支撐了行業整體制造水平和能力的提升，集約高效、實時優化的智能生產新體系正逐步構建。
為把握新的發展機遇，民營鋼鐵企業也在加速布局智能制造。天津榮程、邢臺德龍、四川德勝、河北鑫達、山東石橫特鋼、東海特鋼等鋼鐵企業競相推進智能制造，積極探索企業智能升級的解決方案。
以德龍鋼鐵為例，該公司致力于打造“綠色+智能”的鋼鐵行業智能制造新模式。環保方面，2018年該公司投入了7.35億元，重點實施了17項國際領先的深度治理工程，其中超低排放改造已經完成驗收。該公司不僅獲得了工信部首批綠色工廠的稱號，甚至還成了國家3A級旅游景區。
在智能化方面，德龍鋼鐵加快發展先進制造，推動互聯網、大數據、人工智能和實體經濟的深度融合。“當前，德龍鋼鐵的智能制造基礎體系已經搭建完成。”德龍鋼鐵有限公司董事長丁立國表示，通過與冶金規劃院合作，德龍鋼鐵成功探索出低成本、高效率的生產數據集成模式，打造出產銷一體、管控銜接、財務業務一體化的鋼鐵行業數字化樣板工程，并向多家鋼鐵企業輸出了管理理念和信息技術。
事實上，面對激烈的市場競爭，國內鋼企迫切需要推進智能化以實現降本增效。比如，原料成本占鋼鐵企業成本的60%到70%，基于人工經驗的配料無法取得最經濟的配比，但系統利用運籌學算法，在同等條件下5秒即可得出穩定生產的最優方案。
德龍鋼鐵首席信息官郭玉賓透露，以德龍鋼鐵APS系統的原材料配比與成本測算為例，該系統提供的方案指導采購決策和生產配料，年可降低綜合成本達億元以上。
與會專家指出，盡管我國鋼鐵企業推進智能化發展的熱潮興起，但也存在一些不容忽視的問題。比如，鋼鐵企業智能制造水平不均衡，自主創新能力較弱；數字化網絡化亟待補課，智能化應用處于初級階段；面向鋼鐵行業進行智能制造專項服務的機構雖多，但市場較為混亂……可以說，鋼鐵行業的“智造”轉型刻不容緩、任重而道遠。
因此，專業機構也要在行業的智能轉型中發揮作用。以冶金工業規劃研究院為例，該院著力搭建全行業智能制造服務平臺，為眾多鋼鐵企業提供智能制造發展規劃咨詢和實施服務，其iSteel體系在數十家鋼鐵企業成功應用。“鋼鐵企業必須把智能制造融入鋼鐵企業全流程和智能決策過程中，做到精準、高效、優質、低耗、安全、環保，全面提升發展質量。”李新創表示，未來應進一步加強政策支持，建立完善的鋼鐵行業智能制造標準體系，加快人才培養、加強國際合作，推動鋼鐵行業在新時代實現高質量的智能轉型與升級。
