重慶鋼鐵公司6月份在煉鋼廠準備車間全體員工努力下脫硫劑粉劑噸鐵單耗僅用3.93kg/t 首次突破“3”字頭噸鋼節約成本0.3元全月降本26.89萬元創歷史最優水平

　　“3.93”這個數字，不僅是數據的變化，更是員工智慧與汗水的結晶。他們是如何實現這一歷史性跨越的？今天，就讓我們一起走進煉鋼廠準備車間，揭開他們降耗創效的“秘籍”~

　　勞動競賽“激活力”

　　為深挖降本潛力，準備車間聚焦脫硫劑粉劑消耗關鍵指標，組織開展了“降低脫硫劑粉劑單耗”專項班組勞動競賽。競賽設置了專項激勵機制，充分激發班組員工協同作戰潛力，車間依托精細化的“雙維度”數據跟蹤體系，每日展示各班組、工位單耗，進行日跟蹤與月對比，指標數據高度透明，點燃了班組“比學趕超”的熱情。

　　設備管理“堵漏點”

　　生產順行與設備穩定息息相關。針對脫硫區域下料管磨損導致的粉劑外溢問題，準備車間精準出擊，開展專項治理：采用鋼板焊補溜嘴漏點、焊補下料彎管漏點、改變溜嘴傾角，改造后粉劑外溢得到控制。同時，充分利用設備包機制，明確各個崗位的巡查職責，設備保障無死角。一旦發現任何可能影響生產的因素，立即行動，迅速解決問題，確保生產不受影響。

　　優化流程“降消耗”

　　時刻關注脫硫工藝操作，以最大限度降低操作流程對脫硫粉劑消耗的影響。在脫硫過程中,嚴格實施標準化操作，根據鐵水量的變化及時調整攪拌頭插入深度，精準控制攪拌速度、攪拌時間各項參數，有效提高脫硫粉劑利用率，提升脫硫效果，進一步減少了粉劑的消耗。

　　車間員工紛紛感嘆：“以前覺得‘4字頭’的單耗都是道坎兒，誰敢想能邁進‘3’？但是我們真真實實的用雙手干出來了，真提氣！” （牟川 盧娟）